1、件在夹具中的定位定要通过定位元件，并以六点定位原理来限制工件的自由度。末端传动壳体底面加工组合机床夹具采用定位支承板来支承工件，同时支承板也起到面定位的作用。另外，通过专门设计的滚轮图来实现底面自身的定位。这样，便限制了工件的六个自由度，足够保证工件的加工精度。夹紧方案及夹紧元件的设计工件在组合机床上加工时，要获得相对于加工用刀具或其导向的正确相对位置，需要使用夹具上的定位支承系统，另外不可缺少的便是夹具上的夹紧机构。夹紧机构来消除工件因受切削力或自重的作用而产生的位移或震动，这样在加工过程中，工件便能直保持定位支撑系统所定的正确位置。夹紧机构的组成夹紧机构通常由三个部分组成夹紧动力部分，中间传动机构和夹紧元件。本组合机床夹具夹紧动力采用液。
2、，行程。夹具体的设计夹具体是夹具的基础部件，它是用于组合其他定位夹紧元件。根据工件形状及其他元件的需要设计夹具体如图。夹具的性能及优点刚性好该夹具在高转速大吃刀的情况下不会产生震动。夹具体无薄弱环节，不存在刚性不足，局部偏心的状况。精度保证高定位精度高，夹紧力平稳，保证加工精度。装卸工件方便采用液压夹紧，夹压与松开方便快捷，且工件装卸定位简单，提高工作效率。误差的分析与计算该夹具以底平面自身及背平面为定位基准，要求保证底面的平面度公差为。为了保证加工精度，必须使加工过程中总的误差要小于工序公差。查资料图夹具体示意图定位误差为基准不重合误差为基准位置误差由于定位基准与对刀基准致，所以不存在基准位置误差，而基准不重合误差则等于，所以磨损造成。
3、尺寸根据所选铣削头的尺寸以及机床配置的需要，设计中间底座的尺寸为长,宽,高。生产率计算卡机床的生产率计算卡可反映机床的加工进程以及进行每动作需要的切削用量时间机床的生产率与机床的负荷率等。根据前边所计算的机床工作循环所要求的参数，如工作的行程长度动力部件的运动速度工序切削用量等，便可以计算出机床的生产率，且编制生产率计算卡。计算如下切削时间停切式中切机加工时间工进行程长度进给速度停死挡铁停留时间，般在动力部件进给停止的状态下，刀具的旋转需要的时间，这里取辅助时间装卸移快退快进辅式中快进动力部件快进行程，因滑台无快进行程，所以为。快退动力部件快退行程动力部件快速行程速，且重量轻。机床夹具的类型组合机床夹具种类很多。
4、压夹紧方式，活塞杆伸出传递动力中间传动机图滚轮及支架构根据工件形状来设定，设计为个中间传动轴，与夹紧架。传动轴端与活塞杆相连，端与夹紧架相连而夹紧元件则采用浮动压板查参考文献表，固定夹紧端，这样便于调整夹紧位置，使得夹紧顺利，避免了因夹不紧带来的移位与振动。夹紧力确定确定摩擦系数根据，取工件与支承压板之间摩擦系数安全系数由于刀具钝化等原因，准确地确定夹紧力较困难。根据查得，总安全系数式中基本安全系数，加工表面光洁度系数，毛面，光面刀具磨钝系数，断续切削系数，疲劳系数，人力操纵，动力操纵。取，，，，满足要求。夹紧力计算根据夹紧力所需，选择法兰式液压夹紧油缸。油缸内活塞杆。
5、置上。各零件要进行编号，并填写零件明细表和标题栏。标注必要的尺寸公差配合及技术要求。夹具操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意在保证加工要求的前提下，尽量提高劳动生产率。为此，根据本夹具的特点，采用液压自动夹紧较为方便。将工件装在夹具体的支承板上，被加工底面对准定位用滚轮，启动液压缸将其夹紧即可。加工完后取工件时，则松开压紧活塞即可取出工件。夹具的装配图见设计图纸定位夹紧部位要用指定符号表示。加工示意图加工示意图的作用及内容加工示意图是组合机床设计的重要图纸之，在机床总体设计中占有重要图末端传动壳体底面加工工序图图加工示意图地位，它反映了机床的加工过程和加工方法。加工示意图要按比例绘制出工件加工部位的展开图，以及加工所使用的刀具种类。
6、装置。传动装置可在几种不同铣削头之间实现跨系列使用。传动装置具有配置灵活与传动平稳两个主要特点。铣削头的分类为了提高传动装置的通用化程度，铣削头及其传动装置是配套的。铣削头按与传动装置的配置形式可分为几种不同形式的铣削头，常见的形式有顶置式侧置式尾置式等。铣削头的选用机床分析末端传动壳体底面铣削组合机床为单工位卧式机床，加工工件的端面部分，铣刀固定，采用工件进给。铣削头选用通过查阅参考文献的第三章与的第二章，根据机床状况，选用型号铣削头，其主要参数如下表表铣削头主要参数表铣削头型号电机功率刀盘直径主轴转速系列铣削头主要用于铣削端面的加工，由于在铣削加工最大的特点便是在铣削时会产生定的震动，便要求铣削头具有足够的刚度，并且提高传动系统的传动平。
7、成。机床联系尺寸图是表示各部件的轮廓尺寸及相互间联系关系的，是开展各专用部件的设计和确定机床最大占地面积的指导图纸。如图所示，机床联系尺寸图的内容包括机床的布局形式，通用部件的型号规格，动力部件的运动尺寸和所用电动机的参数，工件和各部件间的主要的关联尺寸，专用部件的外形尺寸等。选择动力部件选用通用部件主要选择型号规格合适的铣削头及动力滑台。铣削头的选用铣削头的选用主要根据多轴需要的电机功率来选择，在多轴还没计算前，可按下式计算主η式中，η表示从电力机到铣头的传动功率。加工铸铁及铜时，η在加工轻金属时，η在主轴数目小于时，η。铣削头的电机功率应大于计算功率，选用型铣削头，其功率为滑台的选用通常，主要根据滑台的行程来选择合适的滑台。确定驱动形式。
8、用主轴头。铣削头的组成铣削头是由铣头及其传动装置两部分组成的。铣头由主轴部件滑套移动机构与滑套夹紧机构三部分组成。铣头主轴部件直接影响铣削头的精度刚度及热变形，而铣削头的刚度至关重要，所以主轴部件也相应的重要。铣削头的主轴分为型型两种结构。型铣削头主要用于精加工，主轴的前支承的结构采用双列短圆柱滚子轴承及推力球轴承。型铣削头则适用于粗加工，它的主轴结构采用了两个圆锥滚子轴承。滑套移动采用丝杠螺母机构，而这机构是双面都可以操纵的。滑套夹紧机构是通过系列机构传动进行的，可达到夹紧刚度好夹紧可靠的效果。铣削头的传动装置传动装置分为两种是齿轮传动装置，另为皮带传动装置。其中齿轮传动装置传动平稳，结构较紧凑，属于中速和低速传动皮带传动装置属于高速传动。
9、与数量刀具尺寸及加工尺寸切削用量动力部件工作行程等。图为末端传动壳体底面精铣加工示意图。加工示意图的编制方法刀具的选择刀具的选择应考虑加工精度光洁度加工尺寸切屑排除以及生产效率等因素。刀具的选择前已叙述，在此不再重复。工序间余量及切削用量的确定在工艺方案制定时已确定。动力部件工作循环及行程确定因铣削底面加工过程较简单，只需铣削次，铣削头只需固定，而需要动力滑台进行进给。动力滑台的工进行程则根据工件加工部位的长度，工件加工部位长度为，为便于工件的装卸，可初步将滑台行程定为，加工完毕卸下工件之后滑台便可快速退回。机床联系尺寸图机床联系尺寸图的作用及内容组合机床是由些通用部件动力箱动力滑台底座，以及些专用部件多轴箱辅具系统夹具液电冷却排屑系统等组。
10、，形状也各不相同，般按属性来分类。如按移位方法分，可分为固定式多位夹具回转夹具移动工作台夹具回转工作台夹具和回转鼓轮夹具等。工件结构特点分析末端传动壳体为典型的箱体零件，具有大平面，底面加工精度要求较高，定位可采用平面以及被加工平面自身来作为基准，保证较高的定位精度，这点在前边已有叙述，在此不再赘述。夹紧采用液动夹紧，夹紧点在零件工序图中已标明。考虑工件的形状与大小，可设计夹具体为立柱支承的框架，夹紧液压缸可安装在夹具体上。夹具体的尺寸主要依据末端传动壳体的大小与尺寸，设计过程中需保证工件装夹时对夹具体不会产生碰撞。工件定位方案及定位元件的设计工件与夹具定位元件的相对位置的确定，便是工件在夹具上的定位，相对位置的确定可满足要求的加工精度。工。
11、通过比较机械滑台与液压滑台两种形式动力滑台的特点，了解机械滑台较液压滑台结构简单，且其进给稳定。因此，最终选择结构较简单的系列机械动力滑台。工作行程长度的确定滑台的行程既要保证切削的全部完成，还要备有前备量和后备量。计算后选用最大行程为的型机械滑台，其主要参数如下表表滑台主要参数型号台面宽度最大行程最大进给力工作进给电机型号工作进给速度支承部件的选择当动力滑台的型号和行程确定之后，动力部件的尺寸也可以确定，因此可根据支撑部件的标准尺寸选用机床的侧底座的型号，通过查阅参考文献,选定侧图机床联系尺寸图底座定的尺寸。装料高度的确定装料高度指从机床的底面到工件安装基面之间的距离。目前组合机床装料高度在之间选取，本机床选择确定的装料高度。中间底座轮廓。
12、的加工误差般是不超过夹具相对于刀具的位置误差取为误差总和为由此可见，所设计的夹具满足工件加工所要求的加工精度。夹具总装配图技术要求制定精度等级同轴度平行度和垂直度般为被加工零件精度左右采用机械动力部件取，此处取为移直线移动移动时间，般可取装卸工件装卸包括定位夹压及清除铁屑等时间，取。单件时间辅切单机床生产率单件理想生产率件式中年生产纲领件年工作时间，单班制时间为机床负荷率η表生产率计算卡第三章多轴箱的设计多轴箱是组合机床的重要组成部分之，它关系到整台组合机床加工质量的好坏。多轴箱主要用来安装主传动轴，及其上的齿轮等。由于本机床结构简单，多轴箱可采用标准的铣削头。铣削头概述铣削头是种单轴头，单轴头只有根主轴，它是标准化了的专。
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末端传动壳体平面组合机床设计