1、，弹性元件选用橡胶，其尺寸计算如下确定橡胶的自由高度工修磨工作工由以上两个公式，取。确定橡胶的横截面积查得矩形橡胶在预压量为时的单位压力为，所以确定橡胶的平面尺寸根据零件的形状特点，橡胶垫的外形应为矩形，中间开有矩形孔以避让凸模。结合零件的具体尺寸，橡胶垫中间的避让孔尺寸为，外形暂定边长为，则另边长为校核橡胶的自由高度为满足橡胶垫的高径比要求，将橡胶垫分割成四块装入模具中，其最大外形尺寸为，所以橡胶垫的高径比在之间，所以选用的橡胶垫规格合理。橡胶的装模高度约为。其他零部件结构凸模由凸模固定板固定，两者采用过渡配合关系。模柄采用旋入式模柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格的模柄。模具装配图模具装配图如图所示。模具零件图三成型模设计凹模的外形尺寸。
2、长度为。如下图所示凸模由于要先切断在弯曲，故在凸模上嵌入镶块，并采用黏结剂固定。这样可以节约材料，以免全部采用较好材料。镶块尺寸为。凸模与上模座采用螺钉固定。选用螺钉。，与上模按配合。其总长如下图所示。凹模凹模与模座用螺钉固定固定。安装凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心和模柄中心重合。其轮廓尺寸如下图所示顶件块由于要先弯曲右侧部分，其采用顶件装置。故在凹模内装配顶板。具体尺寸如下图所示模架及其他零部件的选用模具选用后侧导柱标准模架，可承受较大的冲压力。为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用后侧导柱的导向方式。导柱为，导套为上模座厚度取，即上模凸模托板厚度取，即托板下模座厚度取，即下模模具闭合高度闭可见该模具闭合高度小于所选压力机的最大装模高度，可以。
3、，得中心距尺寸外形尺寸计算凹模的外形尺寸凹模厚度为取尺寸，凸模制造公差，凹模制造公差。将以上各值代入校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按下式计算工作零件刃口尺寸。即冲孔基本公式为尺寸，查得其凸模制造公差，凹模制造公差。经验算，满足不等式，得中心距尺寸外形尺寸计算凹模的外形尺寸凹模厚度为取，取凹模壁厚为,取所以凹模总长为，取凹模的宽度为，取。模具采用中间导柱模架，根据以上计算结果，可查得模架规格为上模座，下模座，导柱，导套。冲孔凸模与凹凸模尺寸计算冲孔凸模长度查资料知凸模强度校核校核公式为冲压压凸模材料的许用压应力，凸模材料选用，查资。
4、凹模厚度为取，取凹模壁厚为所以凹模总长为，取凹模的宽度为，取。凸模尺寸模架的选择模具采用后导柱模架，根据以上计算结果，可查得模架规格为上模座，下模座，导柱，导套。四弯曲模设计零件简图如右图所示生产批量大批量材料材料厚度冲压件工艺分析该工件只有弯曲个工序,材料为软材料,在弯曲时应有定的凸凹模间隙工件的尺寸全部为自由公差,可看作级,尺寸精度较低,普通弯曲就能满足要求冲压方案的确定主要设计计算凸模圆角半径工作相对弯曲半径较小，故凸模圆角半径等于工件的弯曲半径,即。凹模圆角半径，凸，凹模间隙可取凹模深度凹模，横向尺寸及公差活动凸模凹模弯曲力的计算弯曲力自顶件力或压料力自压力机公称压力压自主要零部件设计活动凸模结合工件并考虑加工，将弯曲凸模设计成活动的。用螺钉固定在凸模托板上。，与凸模托板配合按，。
5、合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模弯曲模拉深模和成形模等按工序的组合方式可分为单工序模复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件即凸模凹模的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸凹模上卸下或推顶出来，以便进行下次冲压循环。此设计针对所给的零件进行了套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性材料工件结构形状尺寸精度，拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计。
6、量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模凹模凸凹模定位零件卸料与出件装置模架冲压设备紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。关键词模具冲裁件凸模凹模凸凹模前言冲压是利用安装在冲压设备主要是压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件俗称冲压或冲压件的种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板。
7、单工序模生产。方案二落料冲孔复合冲压，采用复合模，弯曲模及成型模生产。方案三冲孔落料连续冲压，采用级进模，弯曲模及成型模生产。方案模具结构简单，但需两道工序两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为时，可查得凸凹模最小壁厚为，现零件上的最小孔边距为，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。三落料冲孔复合模设计零。
8、上模，再装下模。装配应保证间隙均匀。然后装机试冲，并根据试冲结果做相应的调整。参考文献曾霞文徐政坤主编冷冲压工艺及模具设计长沙中南大学出版社，王芳主编冷冲压模具设计指导北京机械工业出版社，付宏生主编冷冲压成形工艺与模具设计制造北京化学工业出版社，肖景容姜奎华主编冲压工艺学北京机械工业出版社，徐茂功桂定主编公差配合与技术测量北京机械工业出版社，王孝培主编冲压手册修订本北京机械工业出版社，催忠圻主编金属学与热处理北京机械工业出版社，谭海林陈勇主编模具制造工艺学长沙中南大学出版社，廖念钊莫雨松等主编互换性与技术测量北京中国计量出版社，张定华主编工程力学北京高等教育出版社，梁耀能主编工程材料及加工工程北京机械工业出版社，导电刷冲压模具设计摘要本设计为垫板的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸材料批。
9、算凸凹模刃口尺寸，主要零部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。第二章分析零件的工艺性和确定冲压方案零件工艺性分析工件如下图所示，材料为，材料厚度，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下材料分析为青铜合金，具有较好的冲裁成形性能。结构分析零件中部有孔，孔的直径尺寸为，满足冲裁最小孔径的要求。另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为，满足冲裁件最小孔边距的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。精度分析零件上有个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按精度等级查补。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。二冲裁工艺方案的确定零件为落料冲孔件，另需成型弯曲，可提出的加工方案如下方案先落料，后冲孔，弯曲，成型采用四。
10、料知压。因为冲所以凸模强度校核符合要求。压力中心的计算为了保证压力机和模具正常的工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块中心线相重合。否则在冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜，引起凸凹模间隙不均和导向零件加速磨损，造成刃口和其它零件的损坏，甚至还会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。本冲裁件外形基本对称，可认为压力中心在几何中心。冲压设备的选用可初选的压力机。当模具结构尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度。模具安装尺寸进行校核。压力机的技术参数如下公称压力滑块行程最大闭合高度滑块行程次数次工作台尺寸前后工作台尺寸左右垫板尺寸厚度模柄孔尺寸直径模柄孔尺寸深度标准模架的选择模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，可查得模架规格为上模座，下模座，导柱，导套。卸料装置中弹性元件的计算模具采用弹性卸料装。
11、件工艺计算搭边值计算查资料可知当时，排样毛坯尺寸计算该零件有两圆角,。查资料时，故条料宽度，如上图所示取。材料利用率冲裁力的计算落料冲裁力落落落所以落冲孔冲裁力冲孔孔所以冲冲裁力公式为冲落推件力，顶件力和卸料力的计算推件力推顶件力顶卸料力卸总冲裁力的计算采用弹性卸料和下出件方式，总冲裁力为总推卸凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算刃口尺寸计算查资料知，凸凹模最小间隙，最大间隙，落料件尺寸的基本计算公式为尺寸，凸模制造公差，凹模制造公差。将以上各值代入校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按下式计算工作零件刃口尺寸。即冲孔基本公式为尺寸，查得其凸模制造公差，凹模制造公差。经验算，满足不等式。
12、使用。模具总装图模具工作过程在冲压前活动凸模在橡皮的作用下与凸模端面齐平。冲压时，右侧弹簧将坯料压紧。凸模和活动凸模起往下，凸模将坯料切断。继续往下，由于橡皮产生的的弹压力大于顶板下方缓冲器产生的弹顶力，推动顶板下移，使坯料左端弯曲，当顶板接触下模座后，橡皮压缩，则凸模相对于活动凸模下移，将坯料右端弯曲成形，当压块与上模座相碰时，整个工件得以校正。当上模回程时，顶件块将工件顶出，并手工将工件取走，然后将条料送进，进行下个工件的生产。模具装配图如下图所示冲压设备的选定通过校核，选择开式固定台压力机能满足要求。其主要参数如下标称压力标称行程滑块行程行程次数次最大闭合高度封闭高度调节滑块中心到机身距离工作台尺寸前后左右工作台孔尺寸模柄孔尺寸电动机功率模具的装配本模具的装配先凸，凹模为基准件，先。
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毕业论文：导电刷冲压模具设计