1、杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡。
2、杆加工中有两个主要因素影响加工精度连杆本身的刚度比较低，在外力切削力夹紧力的作用下容易变形。连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重新分布。因此，在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力夹紧力必然大，加工后容易产生变形。粗精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。各主要表面的工序安排如下两端面粗铣精铣粗磨精磨小头孔钻孔扩孔铰孔精镗压入衬套后再精镗大头孔扩孔粗镗半精镗精。
3、间铣磨连杆盖结合面粗铣连杆上盖结合面选用铣床根据机械制造工艺设计手册表选取数据铣刀直径切削速度切削宽度铣刀齿数则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度铣削工时为按表基本时间连杆机加工工艺及主要装备的设计机械设计制造及其自动化机自指导老师摘要连杆机构是两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。例如在往复活塞式动力机械和压缩机中，用连杆来连接活塞与曲柄。连杆也是柴油机的主要传动件之，本课题主要研究连杆的加工工艺及相关夹具的设计。连杆的尺寸精度形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技。
4、质量。连杆大小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹安放搬运等要求，连杆大小头的厚度相等基本尺寸相同。在连杆小头的顶端设有油孔或油槽，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有个连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度连杆大小头孔中心距尺寸精度连杆大小头孔平行度连杆大小头孔尺寸精度形状精度连杆大头螺栓孔与结合面的垂直度。图连杆的机械加工工艺过程分析工艺过程的安排在连。
5、为的基本尺寸为的最终工序尺寸为连杆体的卡瓦槽的计算增环为减环为封闭环为极限尺寸为的上下偏差为的公差为的基本尺寸为的最终工序尺寸为工时定额的计算铣连杆大小头平面选用机床根据机械制造工艺设计手册表选取数据铣刀直径切削速度切削宽度铣刀齿数切削深度则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度铣削工时为按表基本时间按表辅助时间粗磨大小头平面选用磨床根据机械制造工艺设计手册表选取数据砂轮直径磨削速度切削深度则主轴转速根据表按机床选取则实际磨削速度磨削工时为按表基本时间按表辅助时间加工小头孔钻小头孔选用钻床根据机械制造工艺设计手册表选取数据钻头直径切削速度切。
6、形较小，同时可以铣工件的端面，使部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。确定合理的夹紧方法既然连杆是个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精度。在加工连杆的夹具中，可以看出设计小头孔各工序尺寸及其公差根据机械制造技术基础课程设计指导教程表表工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗铰扩钻钻至计算工艺尺寸链连杆盖的卡瓦槽的计算增环为减环为封闭环为极限尺寸为的上下偏差为的公。
7、速度进给量切削深度走刀次数则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度扩削工时为按表基本时间铣开连杆体和盖选用铣床根据机械制造工艺设计手册表选取数据铣刀直径切削速度切削宽度铣刀齿数切削深度则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度铣削工时为按表基本时间按表辅助时间加工连杆体粗铣连杆体结合面选用铣床根据机械制造工艺设计手册表选取数据铣刀直径切削速度切削宽度铣刀齿数切削深度则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度铣削工时为按表基本时间按表辅助时间精铣连杆体结合面选用铣床根据机械制造工艺设计手册表选取数据铣刀直径切削速度铣刀齿数切削深度切削宽度则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度铣削工时为按表基本时间按表辅助。
8、个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。因此，第道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变。
9、削深度进给量则主轴转速根据表按机床选取则实际钻削速度钻削工时为按表基本时间按表辅助时间按表其他时间扩小头孔选用钻床根据机械制造工艺设计手册表选取数据扩刀直径切削速度切削深度进给量则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度扩削工时为按表基本时间按表辅助时间铰小头孔选用钻床根据机械制造工艺设计手册表选取数据铰刀直径切削速度切削深度进给量则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度铰削工时为按表基本时间按表辅助时间铣大头两侧面选用铣床根据机械制造工艺设计手册表选取数据铣刀直径切削速度铣刀齿数切削深度则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度铣削工时为按表基本时间按表辅助时间扩大头孔选用钻床床刀具扩孔钻根据机械制造工艺设计手册表选取数据扩孔钻直径切削。
10、术要求。关键词连杆加工工艺夹具设计,目录绪论第章连杆加工工艺连杆的结构特点连杆的机械加工工艺过程分析工艺过程的安排定位基准的选择确定合理的夹紧方法连杆加工工艺设计应考虑的问题工序安排定位基准夹具使用切削用量的选择原则粗加工时切削用量的选择原则精加工时切削用量的选择原则连杆的机械加工工艺过程确定各工序的加工余量计算工序尺寸及公差确定加工余量确定工序尺寸及其公差计算工艺尺寸链连杆盖的卡瓦槽的计算连杆体的卡瓦槽的计算工时定额的计算铣连杆大小头平面粗磨大小头平面加工小头孔铣大头两侧面扩大头孔铣开连杆体和盖加工连杆体铣磨连杆盖结合面铣钻镗连杆总成体粗镗大头孔大头孔两端倒角精磨大小头两平面先标记朝上半精镗大头孔及精镗小头孔精镗大头孔钻小头油孔及连杆盖两部分组成。连。
11、时间粗锪连杆两螺栓底面选用钻床根据机械制造工艺设计手册表选取数据锪刀直径切削速度锪刀齿数切削深度进给量则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度锪削工时为按表基本时间铣轴瓦锁口槽选用铣床根据机械制造工艺设计手册表选取数据铣刀直径切削速度铣刀齿数切削深度切削宽度则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度铣削工时为按表基本时间按表辅助时间精铣螺栓座面选用铣床根据机械制造工艺设计手册表选取数据铣刀直径切削速度铣刀齿数切削深度切削宽度则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度铣削工时为按表基本时间按表辅助时间精磨结合面选用磨床根据机械制造工艺设计手册表选取数据砂轮直径切削速度切削深度进给量则主轴转速根据表按机床选取则实际切削速度磨削工时为按表基本时。
12、镗金刚镗珩磨些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。定位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定侧的外表面作为另基面。这是由于端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大小头孔的中距。这样就使各工序中的定位基准统起来，减少了定位误差。为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合即在粗加工大小头孔前，粗磨端面，在精镗大小头孔前，精磨端面。由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。在第道工序中，工件的各。
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