1、连续切削中，冷却液可能有助于延长刀具寿命和提高表面光洁度。问题的关键是要使冷却液能够到达刀头，高压喷吸冷却法是解决这个问题的最好办法，因为它不容易在高温下蒸发。此外，高压可以减少切屑堆积，从而减少因为切屑阻塞对冷却液流至刀头的影响。另个办法是将冷却液同时喷压到刀片的顶部和底部，以确保冷却液连续到达刀头。如果使用冷却液，其成份必须是水基的。在完全匹配的硬车削过程中形成的切屑可以带走的热量切削区域最高温度可达。如此炽热的切屑旦接触低燃点冷却油，整个工序将有可能遭到彻底破坏。如果在敞开式机床上进行硬车削，必须增加适当的保护装置，避免操作人员被切屑烫伤。加工工艺因为硬车削产生的热量大部分由切屑带走，加工前后对切屑进行检查可以发现整个过程是否协调。连续切削。
2、倍增加镗杆承受的扭力和切向力。采用正前角或小刀尖半径刀片可以减小切削压力。在增加切削速度的同时减小切深和进刀速度，也是减小切削压力的办法。镗孔时，刀具必须与零件同心或略高于零件中心，因为切削引起的挠曲变形会降低实际中心线的位置降低了。最好的夹紧形式是全长度对开套筒。在镗削淬硬材料时，全长度对开套筒夹头可提供最高的刀夹刚度。其次是弹簧夹头和单点螺丝夹头。车螺纹采用合适的刀片几何形状是在淬硬材料上车螺纹的关键，最好的螺纹刀片是类似于镗杆上安装的三角形刀片。在淬硬材料上车螺纹时，为了控制切削压力和延长刀片寿命，有必要增加走刀次数并减小切深。另种选择是采用交替式侧面切入方式，可改变切削力承受位置并延长刀具寿命。四硬车削的应用切削用量与切削条件切削用量选择。
3、易于剪切。这个现象说明了干切削时增大速度是有益的。同时，无冷却液切削方式具有明显的成本优势。在连续切削中，冷却液可能有助于延长刀具寿命和提高表面光洁度。问题的关键是要使冷却液能够到达刀头，高压喷吸冷却法是解决这个问题的最好办法，因为它不容易在高温下蒸发。此外，高压可以减少切屑堆积，从而减少因为切屑阻塞对冷却液流至刀头的影响。另个办法是将冷却液同时喷压到刀片的顶部和底部，以确保冷却液连续到达刀头。如果使用冷却液，其成份必须是水基的。在完全匹配的硬车削过程中形成的切屑可以带走的热量切削区域最高温度可达。如此炽热的切屑旦接触低燃点冷却油，整个工序将有可能遭到彻底破坏。如果在敞开式机钝缘几何形状是陶瓷材料的固有特点，这特点使切削力增大而工件表面光洁度下降。
4、，切屑应该呈炽燃的橙黄色，并象根缎带似地飘逸而出。如果切屑冷却后用手压基本断裂，表明切屑带走的热量是正常的。白化层令人讨厌的白化层热影响区可能出现在硬车削和磨削操作中，即在材料表面形成层肉眼看不见的非常薄通常的硬壳。在硬车削过程中形成白化层，般是因为刀片钝化导致过多的热量传递到零件内部。白化层经常在轴承钢上形成，而且对于轴承圈之类需要承受高接触压力的零件是非常有害的，随着时间的推移，白化层可能剥离并导致轴承失效。对于刚开始从事硬车削的工厂，建议在生产的头几周内进行随机抽查，以确定每个刀片能够车削多少零件而不形成白化层。另外，个刀片即使可加工个零件，也有可能在加工件后就变钝并且开始使零件表面产生白化层。镗孔镗削淬硬材料需要很大的切削压力，因此往往需。
5、的加工圆度，确保加工表面之间较高的位置精度。三硬车削的技术要求硬车削的目标是随切屑带走至少的热量，以保持零件的热稳定性。合理的硬车削系统可以减少甚至省去磨削以及与之相关的高昂的刀具成本和较长的加工时间。采用合理的硬车削工艺可获得的表面光洁度的圆度和的直径公差。要想这样的精度在对淬硬前工件进行软车削的相同机床上达到这样的精车，从而最大限度地提高设备利用率不是不可以实现的。但由于些工厂地选用了刀片确切地说是选用了廉价刀片，或不清楚所用机床是否具有足够的刚性以承受二倍于普通车削的压力，从而使得硬车削工艺没有充分地完全地发挥出其高率。因此，硬车削时须注重以下个方面工件和刀具尽管硬度是硬车削的起始点，但硬车削经常在硬度高于以上硬度的工件上进行。硬车削材料通。
6、因，我国硬态车削工艺的应用还不够广泛。目前，只有少数企业在车床上对淬硬轴承环齿轮内孔与端面以及量刃具等零件进行加工，并也达到了磨削效果，提高了加工效率。现在大多数硬车削应用还都将重心放在用来替代磨削，随着技术的进步，将硬车削和磨削结合在台机床中，如的车磨复合机床，将会越来越多。未来，硬车削以其鲜明的经济性必将成为制造领域中重要的发展方向之，而车磨复合也将是制造领域中重要的发展方向之。参考文献哈挺公司新产品手册中国机床商务杂志浅谈车削加工的新工艺硬车技术目录什么是硬车技术二硬车技术的特点硬车削加工效率高硬车削是洁净加工工艺设备投资少，适合柔性生产要求硬车削可使零件获得良好的整体加工精度三硬车削的技术要求工件和刀具机床和工艺系统刀片冷却液加工工艺白化。
7、到所要求的精度和表面粗糙度，即可用于淬硬钢的加工，精心维护的普通车床都可以用于硬车削。为了保证车削操作的平稳和连续，常用的方法是采用刚性夹紧装置和中等前角刀具。并保证工件在切削力作用下其定位支承和旋转可以保持相当平稳。系统刚性最大化意味着尽量减少悬空刀具延伸和零件伸出，并取消调隙片和垫圈，其目标是保持所有零部件尽可能地接近转塔刀架。刀片尽管立方氮化硼刀片的价格昂贵，但刀片最适合于硬车削。刀片能够在断续切削过程中保持定位不变，在连续切削过程中提供安全的刀具磨损率。当采用合理的硬车削工艺时，刀片除了在控制直径公差方面比不上磨削以外，其它性能都是首屈指的。陶瓷不如耐磨，因此般不用于公差要求小于的加工。陶瓷不适合于断续切削，而且不能加冷却液，因为冷热冲击。
8、要求。如果台经济型磨床价格约为万元左右，占地面积为，成本也是可想而知的。轴承套零件示意图公司的车床到货后，采用超硬刀具以车代磨的加工工艺为粗加工热处理精加工硬车。刀具具有极高的硬度及红硬性，可使被加工的高硬度零件获得良好的表面粗糙度。此类零件材料为，淬火后硬度为，孔精度为，表面粗糙度。新工艺可大幅度提高加工效率，降低加工成本原采用磨削工艺，节拍为件现采用刀具车削切削参数，节拍为件，此外，分摊到每个零件的加工成本也有下降。可见，硬车在设备投资占地面积及加工效率等方面都比磨削更具有优势。五硬车削的发展在德国等发达国家的汽车工业中，多种轴类套类零件大多采用硬车工艺，收到良好效果。因该项技术要求机床刀具工装及工艺应有最佳组合，且对硬车效果的宣传推广不够等。
9、常包括工具钢轴承钢渗碳钢以及铬镍铁合金耐蚀耐热镍基合金钨铬钴合金等特殊材料。根据冶金学，在切深范围内硬度偏差小小于个的材料可显示出最好的过程可预测性。最适合于硬车削的零件具有较小的长径比，般来说，无支撑工件的之比不大于，有支撑工件的之比不大于。尽管细长零件有尾架支撑，但是由于切削压力过大仍有可能引起刀振。在传统刀具制造中，刀柄材料通常是钢调质到，而在硬车削工艺中采用的刀柄硬度应提高倍。为了最大限度地增加硬车削的系统刚性，刀具伸出长度不得大于刀杆高度的倍，工件在装夹时也应尽量减小悬伸长度。机床和工艺系统除选择合理的刀具外，机床刚度决定了硬车削的加工精度。近年内制造的机床几乎都有很好的刚性，足以承受硬车削。若车床或车削中心刚度足够，且加工软的工件时能。
10、。另外，陶瓷刀片刃口断裂可能是灾难性的，它可能导致所有切削刃均不能使用。金属陶瓷立方碳化钛对连续切削渗碳硬化材料很有效，尽管它不具备那样的耐磨性，但这类刀片在大多数情况下会成比例地磨损而不断裂。正前角刀片由于其切削力较小，通常用在刚性不高的机床上进行硬车削。关于刀片的最合理应用，建议与刀具供应商密切合作，特别是在最初阶段，以迅速达到最佳切削速度。冷却液其最大问题是用还是不用冷却液。对于齿轮之类的断续切削零件来说，最好采用干车削，否则进刀和退刀时的热冲击很可能引起刀片破裂。至于连续切削，刀头在干车削过程中产生的高温足以韧化软化预切削区域，从而降低材料硬度使之易于剪切。这个现象说明了干切削时增大速度是有益的。同时，无冷却液切削方式具有明显的成本优势。。
11、能造成刀片破裂。刀片的钝缘几何形状是陶瓷材料的固有特点，这特点使切削力增大而工件表面光洁度下降。另外，陶瓷刀片刃口断裂可能是灾难性的，它可能导致所有切削刃均不能使用。金属陶瓷立方碳化钛对连续切削渗碳硬化材料很有效，尽管它不具备那样的耐磨性，但这类刀片在大多数情况下会成比例地磨损而不断裂。正前角刀片由于其切削力较小，通常用在刚性不高的机床上进行硬车削。关于刀片的最合理应用，建议与刀具供应商密切合作，特别是在最初阶段，以迅速达到最佳切削速度。冷却液其最大问题是用还是不用冷却液。对于齿轮之类的断续切削零件来说，最好采用干车削，否则进刀和退刀时的热冲击很可能引起刀片破裂。至于连续切削，刀头在干车削过程中产生的高温足以韧化软化预切削区域，从而降低材料硬度使。
12、是否合理，对硬车削影响很大,工件材料硬度越高，其切削速度应越小。硬车削精加工合适的切削速度为，常用范围为。当采用大切深或断续切削时，切速应保持在，通常切深为当加工表面粗糙度要求高时，可选小的切削深度，进给量通常选择，视具体根据表面粗糙度数值和生产率要求而定。由于和陶瓷刀具材料的耐热性和耐磨性好，可选用较高的切削速度和较大的切削深度以及较小的进给量。而切削用量对硬质合金刀具磨损的影响比对刀具的影响要大，故用硬质合金刀具就不宜选用较高的切削速度和切削深度。加工零件及工艺参数示例中的公司加工零件为件轴承套，原来最后工序都是采用磨削的方式进行，由下图可见此零件需要加工中孔和端面。工艺为机加工热处理磨削。采用磨削时，先粗精磨中孔和再粗精磨端面，以此来保证精。
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【毕业设计】浅谈车削加工的新工艺——硬车技术