1、构设计 成型零件工作尺寸计算 模具型腔侧壁和底板厚度的设计 型腔壁厚的计算 底板厚度的计算, 标准模架的选择, 注射机的效核及浇口套的设计, 注射机的效核, 浇口套的设计, 冷却系统的计算, 脱模力和推杆直径的计算, 模具装配图, 模具型腔和型芯的三维造型与数控仿真加工 软件的应用, 设计方面, 加工方面,塑件型腔三维造型, 型腔的数控仿真加工, 型芯曲面造型, 型芯数控仿真加工, 结论 参考文献 致谢 附录 各位亲，由于些原因，没有上传完整的毕业设计完整的应 包括毕业设计说明书相关图纸中英文文献及翻译等， 此文档也稍微删除了部分内容目录及些关键内容如需要的 朋友，请联系我的，数万篇现成设计及另有的高端 团队绝对可满足您的需要。 序言 我国塑料模工业的现状 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水 平有了较大提高。在大型模具方面已能生产英寸大屏幕彩电塑壳注射模具 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精 密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具多。

2、置，般情况下，设计人员只 要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模 具结构进行具体设计。 此模具为小型模具，对精度要求也不是很高，所以不需要用定位机构，可 直接由导向机构定位。 二导向结构的总体设计 导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止导柱和导套压入后变形 该模具采用根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置 该模具导柱安装在动模固定板上，导套安装在定模固定板上 为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即 可削去个面或在导套的孔口倒角 各导柱导套及导向孔的轴线应保证平行 在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具 损坏 当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。 三导柱的设计 该模具采用带头导柱，且不加油槽 导柱的长度必须比凸模端面高度高出 为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导 部分 导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度该导 柱直径由标准模架知为 导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按配合。导柱滑动部。

3、据上面的要求容易看出方案二不合适，因为定面是个弧面。 因此我们选择方案。 推出机构和复位机构设计 制件推出顶出是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将 最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构 时应遵循下列原则 推出机构应尽量设置在动模侧由于推出机构的动作是通过装在注射机 合模机构上的顶杆来驱动的，所以般情况下，推出机构设在动模侧。正因 如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模侧。 保证塑件不因推出而变形损坏为了保证塑件在推出过程中不变形不损 坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出 方式及推出位置。推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部凸缘壳体形 制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂穿孔， 如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。从而使塑件受力均匀不变形不 损坏。 机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可靠灵活，制造方便，机构 本身要有足够的强度刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保 塑件顺利脱模。 良好的塑件外观推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装 饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影 响塑件的外观质量。 合模时的正确复位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位， 并保证不与其他模具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推出， 机动推出，液压气动推出机构。在推出机构完成制品脱模后，为了继续注射成型，推出机构必须回到原来 的位置，为此，除推件板。

4、的外观尺寸长宽高厚度重量等 成型要求，如品质条件生产速度等。 根据塑料模具设计大师中指出用塑件体积或重量可初选设备 再根据塑件的工艺性能，塑件重量为克，采用单腔模，冷凝料重量约 克。因此每次注射需要的塑料重量约为克,初选型注射机。 浇注系统的形式和浇口的设计 塑件模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统般由主流道分流道较严格，初步试模后还需进步修改浇口 尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此 合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响 模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的 选择，通常要考虑以下几项原则 浇口应开设在塑件壁厚最大处。 尽量缩短流动距离。必须尽量减少熔接痕。 应有利于型腔中气体排出。 考虑分子定向影响。 避免产生喷射和蠕动。 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 注意对外观质量的影响。 设计方案 方案侧面进浇，再采用分流道。 方案二从与底平面平行的上平面进浇，采用主流道。 分析方案方案因为塑件侧面都是光滑的，这样会影响表面质量。又根据上 面的要求，确定用方案二。 浇口的设计 浇口亦称进料。

5、分按 或的间隙配合 导柱工作部分的表面粗糙度为 导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢 经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为以上或 钢经调质表面淬火低温回火，硬度以上。 四导套的设计 结构形式采用带头导套Ⅰ型，导套的固定孔与导柱的固定孔可以 同时钻，再分别扩孔，以保证其配合精度 导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气 导套孔的滑动部分按或的间隙配合，表面粗糙度为 。导套外径按或配合镶入模板 导套材料可用淬火钢或铜青铜合金等耐磨材料制造，但其硬度应低 于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。 详细结构见模具装配图。目录 序言 我国塑料模工业的现状 技术 塑件的分析与注塑成型工艺过程 塑件分析 结构分析 壁厚分析 塑件材料的分析与选择 注塑成型工艺过程 塑件模具的设计 塑件成型的工艺性能分析 注射机的确定 浇注系统的形式和浇口的设计 浇口形式及位置选择 浇口的设计 分型面的设计 推出机构和复位机构设计 其它机构的选择 合模导向机构的设计 排气和冷却机构 支承零件的设计 成型零件的设计 。

6、透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影 响塑件的外观质量。 合模时的正确复位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位， 并保证不与其他模具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推出， 机动推出，液压气动推出机构。在推出机构完成制品脱模后，为了继续注射成型，推出机构必须回到原来 的位置，为此，除推件板脱模外，其他脱模形式般均需设置复位零件。 综上所述设计方案 推出机构由于开模后塑件留在型芯上,故本模具采用了简单的推杆顶出 机构。 复位形式采用复位杆复位。 其它机构的选择 合模导向机构的设计 注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向用于动 定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面导向机构用于动定模之 间的精密对中定位。 机构的功用 导向机构的功用 定位作用 导向作用 承载作用 保持运动平稳作用。 定位机构的功用 对于薄壁精密塑件注射模，大型深型腔注射模和生产批量大的注射模， 仅用导柱导向机构是不完善的，还必须在动定模之间增设锥面定位机构，有 保持精密定位和同轴度的要求。 当采用标准模架时，因模架本身带有导向。

7、，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注 系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺 寸对塑件性能和质量的影响很大。 浇口形式有直接浇口侧浇口重叠式浇口扇形浇口平缝形浇口点 浇口潜伏式浇口圆环形浇口轮辐式浇口爪形浇口护耳浇口。 根据塑件工艺特性，选点浇口，并用浇注套。 分型面的设计 分型面是指动模和定模相互接触的表面。如何确定分型面，需要考虑的因 素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件 的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作 工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中 优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则 分型面应选在塑件的最大截面上，并力求采用平面。 应尽量减少分型面的数量，并尽量做到只有个分型面。 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。 保证塑件的精度要求。 满足塑件的外观质量要求。 便于模具加工制造。对成型面积的影响。 对排气效果的影响。 对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第第和第点。 方案在塑件的底平面上。 方案二在塑件的顶面。 根。

8、化注射装置准备注射注射保压冷却 脱模塑件送下工序 清理模具,涂脱模剂合模注射 塑件模具的设计 塑件成型的工艺性能分析 根据塑料模具指南中的塑件公差表可知，材料为聚碳酸脂的零 件塑件精度为级，模具制造精度为。 成型特点 虽然吸水性小，但高温时对水分比较敏感，所以加工前必须干燥处理，否 则会出现银丝气泡及强度下降的现象，熔融温度高，熔融粘度大，流动性差， 所以成型时要求有较高的温度和压力。 分析结构工艺性 收缩率为取到的平均值。 材料流动性较差。 不易分解，不脆。 该塑件结构较复杂，尺寸较小，壁厚几乎均匀，过度圆半径较大。 表面硬度较高且韧。 易发生填充不良缩孔熔接痕。 溢边值为到，高粘度。 要求根据以上特征及塑料性能。在工艺上宜采用高温度高压注射 方法，以增加流动性降低内应力。改善透明度。在模具设计和制造方面。 要尽可能减小浇注系统的料流阻力，脱模斜度宜大，推出机构施力要均衡平稳， 模具型腔表面粗糙度要小，注意排气。 注射机的确定 影响射出机选择的重要因素包括模具产品塑料成型要求等。 模具尺寸宽度高度厚度重量特殊设计等 使用塑料的种类及数量单原料或多种塑料 注塑成品。

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