1、车技术的特点 硬车削加工效率高 硬车削具有比磨削更高的加工效率，且其所消耗的能量是普通磨削加工的。硬车削 往往采用大切削深度和较高的工件转速，其金属切除率通常是磨削加工的倍。硬车削加 工时次装夹即可完成多种表面加工如车外圆车内孔车槽等，而磨削则需要多次装夹。 因此，硬车削的辅助时间短，加工表面之间位置精度高。 硬车削是洁净加工工艺 大多数情况下，硬车削无须冷却液。事实上，使用冷却液会给刀具寿命和表面质量带来 不利影响。因为，硬车削是通过使剪切部分的材料退火变软而实现切削的。而在使用冷却液 的加工工艺过程中，若冷却率过高，就会减小由切削力而产生的这种效果，从而加快机械磨 损，缩短刀具寿命。同时硬车削可省去相关的冷却液配套装置，从而降低生产成本，简化生 产系统，形成的切屑干净清洁，易于回收处理容易。 设备投资少，适合柔性生产要求。
2、刀具成本和较长的加工时间。采用合理的硬 车削工艺可获得的表面光洁度的圆度和的直径公差。要 想这样的精度在对淬硬前工件进行软车削的相同机床上达到这样的精车，从而最大限度 地提高设备利用率不是不可以实现的。但由于些工厂地选用了刀片确切地说是选用 了廉价刀片，或不清楚所用机床是否具有足够的刚性以承受二倍于普通车削的压力，从而使 得硬车削工艺没有充分地完全地发挥出其高率。因此，硬车削时须注重以下个方面 工件和刀具 尽管硬度是硬车削的起始点，但硬车削经常在硬度高于以上硬度的工件上 进行。硬车削材料通常包括工具钢轴承钢渗碳钢以及铬镍铁合金耐蚀耐热镍基合金 钨铬钴合金等特殊材料。根据冶金学，在切深范围内硬度偏差小小于个的材料可 显示出最好的过程可预测性。最适合于硬车削的零件具有较小的长径比，般来说， 无支撑工件的之比不大于，有支撑工件的之比。
3、大于。尽管细长零件有尾架 支撑，但是由于切削压力过大仍有可能引起刀振。 在传统刀具制造中，刀柄材料通常是钢调质到，而在硬车削工艺中采用的 刀柄硬度应提高倍。为了最大限度地增加硬车削的系统刚性，刀具伸出长度不得大于刀 杆高度的倍，工件在装夹时也应尽量减小悬伸长度。 机床和工艺系统 除选择合理的刀具外，机床刚度决定了硬车削的加工精度。近年内制造的机床几 乎都有很好的刚性，足以承受硬车削。若车床或车削中心刚度足够，且加工软的工件时能得 到所要求的精度和表面粗糙进行硬车削，必须增加适当的 保护装置，避免操作人员被切屑烫伤。 加工工艺 因为硬车削产生的热量大部分由切屑带走，加工前后对切屑进行检查可以发现整个过程 是否协调。连续切削时，切屑应该呈炽燃的橙黄色，并象根缎带似地飘逸而出。如果切屑 冷却后用手压基本断裂，表明切屑带走的热量是。
4、度，进给量通常选择，视具体根据表面粗糙度数 值和生产率要求而定。由于和陶瓷刀具材料的耐热性和耐磨性好，可选用较高的切削速 度和较大的切削深度以及较小的进给量。而切削用量对硬质合金刀具磨损的影响比对刀 具的影响要大，故用硬质合金刀具就不宜选用较高的切削速度和切削深度。 加工零件及工艺参数 示例中的公司加工零件为件轴承套，原来最后工序都是采用磨削的方式进行，由下图 可见此零件需要加工中孔和端面。工艺为机加工热处理磨削。采用磨削时，先粗精 磨中孔和再粗精磨端面，以此来保证精度要求。如果台经济型磨床价格约为万元左右， 占地面积为，成本也是可想而知的。 轴承套零件示意图 公司的车床到货后，采用超硬刀具以车代磨的加工工艺 为粗加工热处理精加工硬车。刀具具有极高的硬度及红硬性，可使被加工 的高硬度零件获得良好的表面粗糙度。此类零件材料。
5、济性必将成为制造领域中重要的发展方向之，而车磨复合也将是制造领域中重要 的发展方向之。 参考文献 哈挺公司新产品手册 中国机床商务杂志浅谈车削加工的新工艺硬车技术 目录 什么是硬车技术 二硬车技术的特点 硬车削加工效率高 硬车削是洁净加工工艺 设备投资少，适合柔性生产要求 硬车削可使零件获得良好的整体加工精度 三硬车削的技术要求 工件和刀具 机床和工艺系统 刀片 冷却液 加工工艺 白化层 镗孔 车螺纹 四硬车削的应用 切削用量与切削条件 加工零件及工艺参数 五硬车削的发展 参考文献 摘要车削加工是机械制造业中最基本最广泛最重要的种工艺方法， 它直接影响生产的质量效率成本能源消耗和环境保护。由于现代科学技 术的发展，各种高强度高硬度的工程材料越来越多地。
6、 应用已成功替代了磨削。 什么是硬车技术 般情况下，车削只是淬火前进行的粗加工。直到世纪年代前，淬火后的精加工 还只能采用磨削工艺，而车削也只能加工硬度值低于的工件。 硬车技术，简称硬车削即以车代磨。通常所说的硬车削是指把悴硬钢的车削作为最 终加工或精加工的工艺方法，以替代目前普遍采用的磨削技术。淬硬钢通常指淬火后具有马 氏体组织，硬度高，强度也高，几乎没有塑性的工件材料。当淬硬钢的硬度时，其 强度约为。利用多晶立方氮化硼刀具陶瓷刀具或涂层硬质合金 刀具等在车床或车削加工中心上采用硬车削对淬硬钢进行加工，其加工精度可达 ，表面粗糙度。 二硬车技术的特点 硬车削加工效率高 硬车削具有比磨削更高的加工效率，且其所消耗的能量是普通磨削加工的。硬车削 往往采用大切削深度和较高的工件转速，其金属切除率通常是磨削加工的倍。硬车削加 。
7、工时次装夹即可完成多种表面加工如车外圆车内孔车槽等，而磨削则需要多次装夹。 因此，硬车削的辅助时间短，加工表面之间位置精度高。 硬车削是洁净加工工艺 大多数情况下，硬车削无须冷却液。事实上，使用冷却液会给刀具寿命和表面质量带来 不利影响。因为，硬车削是通过使剪切部分的材料退火变软而实现切削的。而在使用冷却液 的加工工艺过程中，若冷却率过高，就会减小由切削力而产生的这种效果，从而加快机械磨 损，缩短刀具寿命。同时硬车削可省去相关的冷却液配套装置，从而降低生产成本，简化生 产系统，形成的切屑干净清洁，易于回收处理容易。 设备投资少，适合柔性生产要求 在生产率相同时，车床投资是磨床的，其辅助系统费用也低。对于小批量生产 而言，硬车削不需特殊设备，而大批量加工高精度零件则需耍使用刚性好定位精度和重复 定位精度高的数控机床。 车床本身。
8、被采用，传统的车削技 术难以胜任或根本无法实现对些高强度高硬度材料的加工，而现代的硬车 削技术使之成为可能，并在生产中取得明显效益。硬车削是指把淬硬钢的车削 作为最终加工或精加工的工艺方法，从而更容易控制切削用量，增加切屑去除 量，可同时进行内孔和外圆切削，完成复杂外形工件的加工。纵观工件加工过 程，硬车技术削减了部分磨削工艺，而且在工件和刀具的安装上可节省时 间，加工周期时间节省达。 关键词硬车削新工艺高效 在车削加工领域，对于复杂零件的和难加工材料的车削，直是车削加工中困扰的难题。 随着高硬度切削材料和相关机床的发展，立方氮化硼刀具陶瓷刀具及新型硬质合金刀具在 新型车床或车削加工中心上的应用，对淬硬钢高温合金的车削不再是难题，其加工质量可 以达到精磨的水平。在发达国家硬车技术已被普遍应用于各种零件加工，大多数硬车技术的。
9、为，淬火后硬度为， 孔精度为，表面粗糙度。新工艺可大幅度提高加工效率，降低加工成本原 采用磨削工艺，节拍为件现采用刀具车削切削参数 ，节拍为件，此外，分摊到每个零件的加工成本也有下降。 可见，硬车在设备投资占地面积及加工效率等方面都比磨削更具有优势。 五硬车削的发展 在德国等发达国家的汽车工业中，多种轴类套类零件大多采用硬车工艺，收到良好效 果。因该项技术要求机床刀具工装及工艺应有最佳组合，且对硬车效果的宣传推广不够 等原因，我国硬态车削工艺的应用还不够广泛。目前，只有少数企业在车床上对淬硬轴 承环齿轮内孔与端面以及量刃具等零件进行加工，并也达到了磨削效果，提高了加工效率。 现在大多数硬车削应用还都将重心放在用来替代磨削，随着技术的进步，将硬车削和磨 削结合在台机床中，如的车磨复合机床，将会越来越多。未来，硬车削以其鲜明 的。
10、具必须与零件同心或略高于零件中心，因为切削引起的挠曲变形会降低实际 中心线的位置降低了。最好的夹紧形式是全长度对开套筒。在镗削淬硬材料时，全长度对开 套筒夹头可提供最高的刀夹刚度。其次是弹簧夹头和单点螺丝夹头。 车螺纹 采用合适的刀片几何形状是在淬硬材料上车螺纹的关键，最好的螺纹刀片是类似于镗杆 上安装的三角形刀片。在淬硬材料上车螺纹时，为了控制切削压力和延长刀片寿命，有必要 增加走刀次数并减小切深。另种选择是采用交替式侧面切入方式，可改变切削力承受位置 并延长刀具寿命。 四硬车削的应用 切削用量与切削条件 切削用量选择是否合理，对硬车削影响很大,工件材料硬度越高，其切削速度应越小。 硬车削精加工合适的切削速度为，常用范围为。当采用大切深 或断续切削时，切速应保持在，通常切深为当加工表面粗糙度要 求高时，可选小的切削深。
11、正常的。 白化层 令人讨厌的白化层热影响区可能出现在硬车削和磨削操作中，即在材料表面形 成层肉眼看不见的非常薄通常的硬壳。在硬车削过程中形成白化层，般是因为 刀片钝化导致过多的热量传递到零件内部。白化层经常在轴承钢上形成，而且对于轴承圈之 类需要承受高接触压力的零件是非常有害的，随着时间的推移，白化层可能剥离并导致轴承 失效。 对于刚开始从事硬车削的工厂，建议在生产的头几周内进行随机抽查，以确定每个刀片 能够车削多少零件而不形成白化层。另外，个刀片即使可加工个零件，也有可能在加 工件后就变钝并且开始使零件表面产生白化层。 镗孔 镗削淬硬材料需要很大的切削压力，因此往往需成倍增加镗杆承受的扭力和切向力。采 用正前角或小刀尖半径刀片可以减小切削压力。在增加切削速度的同时减小 切深和进刀速度，也是减小切削压力的办法。 镗孔时，。
12、 在生产率相同时，车床投资是磨床的，其辅助系统费用也低。对于小批量生产 而言，硬车削不需特殊设备，而大批量加工高精度零件则需耍使用刚性好定位精度和重复 定位精度高的数控机床。 车床本身就是种加工范围广的柔性加工方法，车削装夹快速，采用配有多种刀具转盘 或刀库的现代车床很容易实现两种不同工件之间的加工转换，硬车削尤其适合此类加工。 因此，与磨削相比，硬车削能更好地适应柔性化生产要求。 硬车削可使零件获得良好的整体加工精度 硬车削过程中产生的大部分热量能被切屑带走，不会产生象磨削加工过程中出现的表面 烧伤和裂纹，具有优良的表面加工质量，有精确的加工圆度，确保加工表面之间较高的位置 精度。 三硬车削的技术要求 硬车削的目标是随切屑带走至少的热量，以保持零件的热稳定性。合理的硬车削系 统可以减少甚至省去磨削以及与之相关的高昂的。
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浅谈车削加工的新工艺——硬车技术