1、度及,同时测出两个零点间的距离。在测量时应注意,架设水平仪的位置应避开障碍物以免阻挡检测视线,在测量两个零点距离时应注意弧长和实长的误差,最好选择将被测点实长垂直投影在地面上测量。基准定位检验法在卸船机金属结构中的应全方位多角度的分析控制和测量,使检验做到关键部位控制严,般部位不漏检,由重点到般,层次检验,控制部位清晰,做到检验记录能够准确可靠的反映出产品的质量状态基准定位检验法在卸船机金属结构中的应用下面文章以基准定位求。关键尺寸测量方法及注意要点关键部位关键点确定并定位后,依据相应的关键部位或关键点参照图纸要求及尺寸进行测量。大梁拱度及翘度测量将后大梁调平以海陆侧门架中心为零点后大梁与上横梁连接处,用水准仪测出后大梁拱度翘度心。
2、验法在卸船机金属结构中的应用论文原稿.处对接平滑,所以前后大梁主铰孔中心到大梁下平面尺寸必须致或符合图纸要求。主小车轨道中心承轨梁中心。为保证中心尺寸,首先要保证各宽度尺寸,只有保证上述宽度尺寸及中心尺寸,才能保证前后大梁对接后的直线度及无焊瘤,无药渣,无气孔,无裂缝,焊角高及焊喉高均符合标准要求,焊缝附近无飞溅及构件表面质量焊疤飞溅凹坑电弧擦伤等自由边修模机加工件的毛刺倒角等。焊缝外部质量检测可用肉眼或用放大镜及焊缝检验尺寸进行检验,报检前施工备连接的目的以及使用要求,构件要保证定的几何尺寸的形状位置精度。因此,在此类大型结构件的制造过程中,对部位尺寸及质量进行检验就显得尤为重要。主铰孔中心大梁下平面尺寸。因为尺寸是为了保证司机。
3、的卸煤作业,速度快,效率高,且均为露天作业,其中后大梁是金属结构中比较重要的构件之,另外,后大梁又是由多个零件焊接而成,因为它制作精度要求高工艺复杂质量控制点较多,为了达到与其它构件或设基准定位检验法在卸船机金属结构中的应用论文原稿.准,制作时必须达到此标准。前后大梁铰接点区域尺寸必须达到图纸要求的有以下几点主铰孔中心大梁上平面尺寸。因为尺寸是保证前后大梁主小车轨道在主接头处的对接平滑,所以前后大梁主铰孔中心到大梁上平面尺寸必须符合图纸要处对接平滑,所以前后大梁主铰孔中心到大梁下平面尺寸必须致或符合图纸要求。主小车轨道中心承轨梁中心。为保证中心尺寸,首先要保证各宽度尺寸,只有保证上述宽度尺寸及中心尺寸,才能保证前后大梁对接后的直线。
4、质量要求焊缝平滑,焊纹清晰,无咬边,无焊瘤,无药渣,无气孔,无裂缝,焊角高及焊喉高均符合标准要求,焊缝附近无飞溅及构件表面质量焊疤飞溅凹坑电弧擦伤等自由边修模机加工件的毛刺倒角等。焊缝外部质量检测可用肉眼或用放位置偏差的测量包括腹板平面度腹板垂直度翼板直线度翼板焊后平面变形量构件整体直线度中心对称侧弯上拱下挠扭曲等。基准定位检验法在卸船机金属结构中的应用论文原稿。检查内容般尺寸检查包括检查腹板尺寸盖板尺寸隔板尺寸对角线做到关键部位控制严,般部位不漏检,由重点到般,层次检验,控制部位清晰,做到检验记录能够准确可靠的反映出产品的质量状态关键部位的定位及尺寸测量运用维坐标按照检测顺序首先确定关键部位在轴定位高度方向的关键尺寸,基准定位检。
5、缝表面的焊接熔渣清理干净。结语以上是卸船机后大梁关键部位分析和检查测量的全过程,运用基准定位检验法的关键是熟悉图纸,了解结构本身的装配关系,针对关键部位和关键尺寸进行全方位多角度的分析控制和测量,使检验心对称钢丝绳缠绕系统支架的位置及尺寸。形状位置偏差包括腹板垂直度平面度盖板对接焊缝的位置等梁体侧弯梁体扭曲隔板尺寸及位置内部加强角钢的位置及方向等。焊缝外观检查焊缝尺寸和外观质量要求焊缝平滑,焊纹清晰,无咬边,处对接平滑,所以前后大梁主铰孔中心到大梁下平面尺寸必须致或符合图纸要求。主小车轨道中心承轨梁中心。为保证中心尺寸,首先要保证各宽度尺寸,只有保证上述宽度尺寸及中心尺寸,才能保证前后大梁对接后的直线度及于港口卸船或发电厂码头船舶。
6、对称钢丝绳缠绕系统支架的位置及尺寸。形状位置偏差包括腹板垂直度平面度盖板对接焊缝的位置等梁体侧弯梁体扭曲隔板尺寸及位置内部加强角钢的位置及方向等。焊缝外观检查焊缝尺寸和外观质量要求焊缝平滑,焊纹清晰,无咬边,中心对称度。关键尺寸从图中结构形式和装配关系中可以确定,如拱度翘度直线度扭曲及主接头区域的各尺寸等。分析关键部位和关键尺寸的重要性拱度翘度直线度腹板垂直度扭曲等是影响结构件质量的基本要求,图纸和文件上均有明确的标备连接的目的以及使用要求,构件要保证定的几何尺寸的形状位置精度。因此,在此类大型结构件的制造过程中,对部位尺寸及质量进行检验就显得尤为重要。主铰孔中心大梁下平面尺寸。因为尺寸是为了保证司机室轨道安装后在主接头宽度尺寸,。
7、室轨道安装后在主接头求,构件要保证定的几何尺寸的形状位置精度。因此,在此类大型结构件的制造过程中,对部位尺寸及质量进行检验就显得尤为重要。检查内容般尺寸检查包括检查腹板尺寸盖板尺寸隔板尺寸对角线连接处是否干涉尾部滑轮架尺寸滑轮架中了其运用原理,并依据此原理对卸船机后大梁金属结构件在现场制作过程中的检测步骤方法进行了详细的阐述。关键词后大梁,基准定位检验法,关键部位,关键尺寸卸船机是种大型整体式焊接金属钢结构件,主要用于港口卸船或发电厂码头心对称钢丝绳缠绕系统支架的位置及尺寸。形状位置偏差包括腹板垂直度平面度盖板对接焊缝的位置等梁体侧弯梁体扭曲隔板尺寸及位置内部加强角钢的位置及方向等。焊缝外观检查焊缝尺寸和外观质量要求焊缝平滑,焊纹。
8、焊缝尺寸和外轴定位宽度方向的关键尺寸,轴定位长度方向的关键尺寸。关键部位确定并定位后,参照图纸要求和尺寸进行测量。般部位尺寸测量及形状位置偏差的测量般尺寸检查包括腹板宽度翼板宽度隔板位置尺寸筋板位置筋板尺寸及数量。形状及人员应将焊缝表面的焊接熔渣清理干净。结语以上是卸船机后大梁关键部位分析和检查测量的全过程,运用基准定位检验法的关键是熟悉图纸,了解结构本身的装配关系,针对关键部位和关键尺寸进行全方位多角度的分析控制和测量,使检验心对称钢丝绳缠绕系统支架的位置及尺寸。形状位置偏差包括腹板垂直度平面度盖板对接焊缝的位置等梁体侧弯梁体扭曲隔板尺寸及位置内部加强角钢的位置及方向等。焊缝外观检查焊缝尺寸和外观质量要求焊缝平滑,焊纹清晰,无咬。
9、清晰,无咬边,主铰孔中心大梁下平面尺寸。因为尺寸是为了保证司机室轨道安装后在主接头处对接平滑,所以前后大梁主铰孔中心到大梁下平面尺寸必须致或符合图纸要求。主小车轨道中心承轨梁中心。为保证中心尺寸,首先要保证各宽用论文原稿。关键尺寸从图中结构形式和装配关系中可以确定,如拱度翘度直线度扭曲及主接头区域的各尺寸等。分析关键部位和关键尺寸的重要性拱度翘度直线度腹板垂直度扭曲等是影响结构件质量的基本要求,图纸和文件上均有明确的标准,制作时必须达到此标准。前后大梁铰接点区域尺寸必须达到图纸要求的有以下几点主铰孔中心大梁上平面尺寸。因为尺寸是保证前后大梁主小车轨道在主接头处的对接平滑,所以前后大梁主铰孔中心到大梁上平面尺寸必须符合图纸要人员应将。
10、后大梁对接后的直线度及镜及焊缝检验尺寸进行检验,报检前施工人员应将焊缝表面的焊接熔渣清理干净。结语以上是卸船机后大梁关键部位分析和检查测量的全过程,运用基准定位检验法的关键是熟悉图纸,了解结构本身的装配关系,针对关键部位和关键尺寸进行备连接的目的以及使用要求,构件要保证定的几何尺寸的形状位置精度。因此,在此类大型结构件的制造过程中,对部位尺寸及质量进行检验就显得尤为重要。主铰孔中心大梁下平面尺寸。因为尺寸是为了保证司机室轨道安装后在主接头连接处是否干涉尾部滑轮架尺寸滑轮架中心对称钢丝绳缠绕系统支架的位置及尺寸。形状位置偏差包括腹板垂直度平面度盖板对接焊缝的位置等梁体侧弯梁体扭曲隔板尺寸及位置内部加强角钢的位置及方向等。焊缝外观检查。
11、边,船舶的卸煤作业,速度快,效率高,且均为露天作业,其中后大梁是金属结构中比较重要的构件之,另外,后大梁又是由多个零件焊接而成,因为它制作精度要求高工艺复杂质量控制点较多,为了达到与其它构件或设备连接的目的以及使用要位置偏差的测量包括腹板平面度腹板垂直度翼板直线度翼板焊后平面变形量构件整体直线度中心对称侧弯上拱下挠扭曲等。基准定位检验法在卸船机金属结构中的应用论文原稿。检查内容般尺寸检查包括检查腹板尺寸盖板尺寸隔板尺寸对角线宽度尺寸,只有保证上述宽度尺寸及中心尺寸,才能保证前后大梁对接后的直线度及中心对称度。基准定位检验法在卸船机金属结构中的应用论文原稿。基准定位检验法在卸船机金属结构中的应用下面文章以基准定位检验法为检测手段,论。
12、有保证上述宽度尺寸及中心尺寸,才能保证前后大梁对接后的直线度及中心对称度。基准定位检验法在卸船机金属结构中的应用论文原稿。基准定位检验法在卸船机金属结构中的应用下面文章以基准定位检验法为检测手段,论述检验法为检测手段,论述了其运用原理,并依据此原理对卸船机后大梁金属结构件在现场制作过程中的检测步骤方法进行了详细的阐述。关键词后大梁,基准定位检验法,关键部位,关键尺寸卸船机是种大型整体式焊接金属钢结构件,主要用基准定位检验法在卸船机金属结构中的应用论文原稿.处对接平滑,所以前后大梁主铰孔中心到大梁下平面尺寸必须致或符合图纸要求。主小车轨道中心承轨梁中心。为保证中心尺寸,首先要保证各宽度尺寸,只有保证上述宽度尺寸及中心尺寸,才能保证前。
参考资料:
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[6]密度教育教学课件PPT(34页) 演示稿26(第34页,发表于2022-06-26)
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[10]密度教育教学课件PPT(34页) 演示稿19(第34页,发表于2022-06-26)
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[12]密度教育教学课件PPT(34页) 演示稿25(第34页,发表于2022-06-26)
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[19]第4节眼睛和眼镜优选教学PPT(35页) 演示稿25(第35页,发表于2022-06-26)
[20]第4节眼睛和眼镜优选教学PPT(35页) 演示稿26(第35页,发表于2022-06-26)
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