1、模刃口部分尺寸之差凹凸，如图所示。冲裁间隙用表示，又称为双面间隙单面间隙用表示。般在无特殊说明情况下，冲裁间隙都是指双面间隙。冲裁间隙的选用是冲裁模设计中个非常重要的工艺参数。间隙对冲裁过程有影响间隙对冲裁件的影响主要体现在三个方面，对冲裁件性质的影响对冲裁力的影响对模具寿命的影响因此，模具设计中需要综合考虑，选择合理的冲裁间隙。针对本次盖板的设计，适于选用合理间隙中的较大值，从而提高模具的寿命和减小冲裁力。合理冲裁间隙的确定实践证明，只要间隙在个适当的范围内，就会得到合格的冲裁件，这个间隙称为合理间隙。合理间隙的值主要取决于材料厚度材料的力学性能有关。凸凹模在工作时逐渐磨损，间隙将越来越大，因此，在设计与制造新模具时，般采用最小的合理间隙。图冲裁合理间隙冲裁板料凸模凹模间隙选用的。

2、具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体合资独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡广东些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙美的康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。些国内模具企业已普及了二维，并陆续开始使用等国际通用软件，个别厂家还引进了和等软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具技术方面取得了显著进步在提高模具质量和缩短模。

3、能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用的尺寸，按冲压工艺与模具设计式计算即公差为级时磨损补偿系数。则按上式计算冲孔凸模刃口尺寸分别为落料凸模刃口尺寸落料凸模磨损后增大的尺寸，按冲压工艺与模具设计式进行计算即公差为级时磨损补偿系数。按板料厚度，查冲压工艺及模具设计表知，。则按上式计算落料凸模的刃口尺寸分别为落料凸模磨损后减小的尺寸，按冲压工艺与模具设计式进行计算即则按上式计算落料凸模磨损后增大的刃口尺寸为尺寸磨损后仍保持不变，并化成凹模板上定位尺寸磨损后增大，按冲压工艺及模具设计式进行计算即则，按上式计算，各孔边距尺寸为凸凹模间隙冲裁间隙是指冲裁凸。

4、泛的新技术产品，是价值较高的社会财富。但利用模具生产制品，只适用于制品批量较大的生产。作为模具设计与制造者，应当了解模具生产的全过程。前道工序的操作者，要把后道工序作为自己的用户，使后道工序满意自己的加工效果而后道工序又作为前道工序的检验及验收者，互相监督检查，互相制约。只有这样，才能使模具生产全过程有条不紊有序进行，并能生产制造出结构合理精度较高质量稳定，能达到用户满意的优质模具产品。对于上述所提到的各项问题，在设计时应综合考虑。既要有效率，又要能保证质量，最终满足经济型要求。因此，在本次设计中，我将综合考虑各项要求，争取设计出合格的冲模用模具。绪论我国冲压模具业发展现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业直以左右的增长速度快速发展，模。

5、集自动生成各种不同数控系统的加工程序不同格式的数据，用于模具制造业的逆向工程。模具扫描系统已在汽车摩托车家电等行业得到成功应用，相信在十五期间将发挥更大的作用。电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工像数控铣样，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这技术将得到发展。提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到左右。国外发达国家般为左右。优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是。

6、据与原则在设计时，选用冲裁间隙的主要依据是在保证冲裁件断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最高，边缘毛刺最少。间隙的选用方法选用间隙时，应针对冲件的技术要求使用特点和生产条件等因素来确定。但由于各种冲压件厚度不同，其断面质量和尺寸要求及生产条件的差异，在生产实际中就很难有种统的间隙值。所以，间隙值的确定方法有以下四种用计算法确定间隙由公式式中双面间隙因数材料厚度用图线法确定间隙用查表法确定间隙根据冲裁件断面质量选择冲裁间隙对于本次设计来说，选用第三种方法即查表来确定间隙。查冲压工艺及模具设计表，知则，此连续模中的凹模按照冲孔凸模落料凸模的实际尺寸进行配做，双边最小间隙为，最大间隙不得超过。大批量生产且工件精度要求不高时，按大间隙可提高模具寿命。定位形式与结构设计设计原则定位支承点。

7、设计制造周期等方面做出了贡献。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所研制的汽车覆盖件冲压成型分析软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模汽车覆盖件模具和级进模软件，上海交通大学模具国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模软件等在国内模具行业拥有不少的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低技术的普及率不高许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当部分大型精密复杂和长寿命模具依赖进口。我国冲压模具制造技术发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品交货期短精度高质量好价格低的要求服务。达到这要求急需发展如下几项全面推广技术模具技术是模具设计制造的发展方。

8、最大宽度加上间隙值般大于。查冲压工艺及模具设计表，选导料板的高度。模具导料板之间的距离按冲压工艺及模具设计式计算，即式中条料公称宽度条料与导料板间的间隙，见冲压工艺及模具设计表。图导料板卸料结构设计卸料结构是用于将条料废料从凸模上卸下的装置，此连续模中选用固定卸料板，见图。固定卸料板结构简单，卸料力大。在此连续模中卸料板兼作凸模的导向板，卸料板孔应按凸模配做。导板图固定式导板模连续模导向安装和有关零部件导向导向零件是指上下模的导向装置零件。在大批量生产中为了便于装模，或在精度要求较高的情况下，模具都采用导向装置，以保证精确的定位，提高冲件质量及模具寿命。常用的导向装置有导板和导柱导套，此连续模中采用导板导向。导板既对凸模起导向作用又起卸料板作用，导板的导向孔与凸模采用配合。在。

9、。随着微机软件的发展和进步，普及技术的条件已基本成熟，各企业将加大技术培训和技术服务的力度进步扩大技术的应用范围。计算机和网络的发展正使技术跨地区跨企业跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化智能化集成化方向发展。模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据。

10、易增大定位误差。多道工序分别冲压时，上下工序的定位形式应力求致。应保证定位的可靠和冲压的安全定位机构必须远离产生细小废料或切屑的地方，否则这些废料和切屑的混入，常会影响定位工作和定位尺寸精度。同时还要注意定位机构不应被废料堵塞或卡住，以保证冲压的安全和可靠性。定位零件机构与应用挡料销固定挡料销如图，按模具设计大典表选用，高度为的圆头形式的固定挡料销。其作用是给予条料在送料时以确定的送进距离。图固定挡料销初始挡料销选用如图所示结构的初始挡料销，当开始冲裁时，作确定条料的准确位置用，用时将挡料销向里压紧。图初始挡料销导料板条料靠着导料板侧导向送进，以免送偏。此连续模中，从前向后送料，与条料相靠的导料板装在左侧。如图，此处选用分离式导料板。为使条料顺利通过，导料板间的距离应等于条料。

11、压过程中使凸模与导板始终保持配合，导板厚度应增高，般取等于或稍小于凹模厚度，此处取等于凹模厚度。导板的平面尺寸取与凹模相同。导板有固定式与弹压式之分，此处选用固定式。详见图。结构件与安装上下模座模座分为上模座和下模座，整个模具的各个零件都直接或间接地固定在上下模座上，因此它是整个模具的基础。上模座通过模柄安装在冲床滑块上，下模座用压板和螺栓固定在工作台上。矩形模座外形不带导柱套的模座的外形尺寸，其矩形长度尺寸为式中矩形模座尺寸矩形凹模尺寸，。矩形模座的宽度应稍大于凹模宽度。而此模具中凹模宽度已足够大，所以取。模座的厚度尺寸确定如下式中模座厚度凹模厚度则此连续模中上下模座均取。垫板与凸模固定板垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，保护模座以免被凸模。

12、支承面定位至少有三个支承点通常采用支承面两个导向点有时可采用导向面及个定程点有时可采用定程面，定位的支承点及导向点之间应有足够的距离，以保证坯料及条料的定位精度和稳定。定位的方向与位置选择定位的方向与位置应使操作方便，送料方向从右至左或从前至后较为合适，前者导向点最好设计在后侧，后者导向点设计在左侧较为合适。在校平及整形时，最好先采用以外形初定位，再以导正销定位的方法。处理好粗定位与精定位的关系多工位级进模等在多工序联合冲压时，往往设有初始定位粗定位和最终定位精定位所构成的复合型定位机构，上下工序的定位形式应力求致，粗定位要服从精定位，以防止相互矛盾。些非对称外形的制件定位其定位方向应固定，以免冲反而影响制件的质量。多工序冲压各工序冲压基准冲压件的全部工序应保证定位基准统的原则，否则。

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