1、交错，增加了运作成本，效率不高。吴杰精益物流在汽车制造企业中的运用与研究在设计规划企业物料运送路线之前，首先观察了工厂里面此零件原来的物料运输路线布局，为了使路线能够布局更加合理运输更加顺畅，在原有基础上稍微做了下布局调整。运输路线具体见图。优化前该零件使用铲车上线，且物流路线与运行路线交错如图所示，存在以下两点劣势效率铲车上线对于投料及时性及配送响应时间有很大阻碍。物流路线与运行路线交错影响人员的移动及物流设备的运行效率。安全对于人员较多的总装车间，铲车上线对现场人员安全及工装设备都有安全隐患。在物流路线与运行路线交汇处没有明显的警示标识，存在安全隐患。图后风窗玻璃刮刷刮臂总成物料运输路线吴杰精益物流在汽车制造企业中的运用与研究图后风窗玻璃刮刷刮臂总成物料运送路线现场图优化前铲车每次停靠个站点且只送种零件显得有点浪费，根据已有的运输。

2、图。优化前该零件使用铲车上线，且物流路线与运行路线交错如图所示，存在以下两点劣路线布局，为了使路线能够布局更加合理运输更加顺畅，在原有基础上稍微做了下布局调整。运输路线具体见图。优化前该零件使用铲车上线，且物流路线与运行路线交错如图所示，存在以下两点劣势效率铲车上线对于投料及时性及配送响应时间有很大阻碍。物流路线与运行路线交错影响人员的移动及物流设备的运行效率。安全对于人员较多的总装车间，铲车上线对现场人员安全及工装设备都有安全隐患。在物流路线与运行路线交汇处没有明显的警示标识，存在安全隐患。图后风窗玻璃刮刷刮臂总成物料运输路线吴杰精益物流在汽车制造企业中的运用与研究图后风窗玻璃刮刷刮臂总成物料运送路线现场图优化前铲车每次停靠个站点且只送种零件显得有点浪费，根据已有的运输工具，和场地面积的后，发现此零件目前仓库实际情况与理论规划情况致。

3、宽度，高度。可以通过计算得出存储个料箱的累计料架长度存放面积料架尺寸料架数量。累计计料架长存放面积将料箱的高和宽的信息转换成仓库的存放尺寸，采用长宽的料架。个量单排料架可存放料箱数单排料架所占面积排取整所需料架排数因此我们可以将料架设计为个宽排，高排的结构，每排长，宽，高，其中排放个料箱，排放个料箱，总计个料箱。接着我们需要计算最小库存量。最小库存量为供应商将零件送达工厂这段时间生产所需的零件数量。所以后风窗玻璃刮刷刮臂总成最小库存量为小时单位时间用量间间隔下单单至物料到位最短最小库小库由于包装数为个零件，因此最小库存量为个料箱。到此为止，这个零件仓库规划已设计完毕，在对临港制造基地实地考察对比后，发现此零件目前仓库实际情况与理论规划情况致，所以此零件的仓库规划满足精益物流准则。企业的物流运输路线规划待优化问题三物流运输路线重复。

4、送响应时间有很大阻碍。物流路线与运行路线交错影响人员的移动及物流设备的运行效率。安全对于人员较多的总装车间，铲车上线对现场人员安全及工装设备都有安全隐患。在物流路线与运行路线交汇处没有明显的警示标识，存在安全隐患。图后风窗玻璃刮刷刮臂总成物料运输路线吴杰精益物流在汽车制造企业中的运用与研究图后风窗玻璃刮刷刮臂总成物料运送路线现场图优化前铲车每次停靠个站点毕业论文精益物流在汽车制造企业中的运用研究以企业为例.文档免费在线阅读企业内部物流概述研究内容研究背景研究意义,目录第章绪论客户确定价值第章制造企业内部精益物流相关理论识别价值流需求拉动制造业推进精益物流的条件第三尽善尽美成本响应时间章精益物流系统体系指标研究需求拉动研究意义人员的移动及物流设备的运行效率。安全对于人员较多的总装车间，铲车上线对现场人员安全及工装设备都有安全隐患。具体见。

5、件第三章精益物流系统体系指标研究成本质量响应时间库存周转率其他常用精益物流系统指标介绍第四章精益物流模型设计每个零件制作计划的涵义的字段信息信息的维护及完整性物料仓库库区规划设计最大库存量的计算最小库存量的计算本文仍以后风窗玻璃刮刷刮臂总成为例，先计算后风窗玻璃刮刷刮臂总成的最大库存量。从表可以看出后风窗玻璃刮刷刮臂总成的单车用量为，交样频率为次周，由于临港制造基地产能，每周安排天生产，每天安排小时生产，因此缓冲库存和最大库存量分别为天天日用量缓冲库存量天缓冲库存送货货间隔天日用量最大库大库量通过计算得出后风窗玻璃刮刷刮臂总成的最大库存量，以及查表得到包装吴杰精益物流在汽车制造企业中的运用与研究数为个，因此通过下式可以求得存放后风窗玻璃刮刷刮臂总成的最多料箱数量。个标准容量最大库存量最多料箱数量从企业建立的表中查得料箱的尺寸，长度。

6、工具，和场地面积的要求，并从安全方面出发，优化后该零件选择采用拖车上线，优化后物流路线每次可停靠二个站点，且周围附近的几个零件共用个站点，从而提高了运输效率。这就叫做“站多运输点”。如图所示。图站多运输点然后就要实地现场测试这条优化后的运输路线，对测试结果进行分析，并采取相应措施。比如调整拖车停车地点，合并部分运送补给点等。最后当优化方案被确认可行之后，安装停车牌标示每个停车点，用箭头标示每个运送点。停单元单元单元吴杰精益物流在汽车制造企业中的运用与研究企业的物流拉动系统精益物流系统用个拉动信号来精确控制运送零件的时间和数量，这就可以让企业很有效的追踪物料和控制库存。更重要的是，这样来线上操作工就可以全身心的投入到生产中。如图，在企业中，后风窗玻璃刮刷刮臂总成我们选择看板卡片作为拉动信号。存放位置零件号运送目的地零件名称后风窗玻璃刮刷。

7、，所以此零件的仓库规划满足精益物流准则。企业后，发现此零件目前仓库实际情况与理论规划情况致，所以此零件的仓库规划满足精益物流准则。企业后，发现此零件目前仓库实际情况与理论规划情况致，所以此零件的仓库规划满足精益物流准则。企业的物流运输路线规划待优化问题三物流运输路线重复交错，增加了运作成本，效率不高。吴杰精益物流在汽车制造企业中的运用与研究在设计规划企业物料运送路线之前，首先观察了工厂里面此零件原来的物料运输路线布局，为了使路线能够布局更加合理运输更加顺畅，在原有基础上稍微做了下布局调整。运输路线具体见图。优化前该零件使用铲车上线，且物流路线与运行路线交错如图所示，存在以下两点劣势效率铲车上线对于投料及时性及配送响应时间有很大阻碍。物流路线与运行路线交错影响人员的移动及物流设备的运行效率。安全对于人员较多的总装车间，铲车上线对现场人员。

8、恪守没有看板不取用零件或不过量取用的原则，那么生产过剩就不会造成浪费。吴杰精益物流在汽车制造企业中的运用与研究看板应该附在零件上与零件起流动。旦发现流动零件中没有看板，就应该及时制止与改正。不向下道工序传递次品。如果零件在随看板流动，那么就必须保证零件是合格品。因为次品旦随看板流向下道工序，就会导致下道工序的生产也出现质量问题，不但浪费生产产能，而且之后的质检返工也都会产生不必要的成本。企业的随车配送系统除此之外，本文需着重介绍下随车配送，因为这是物流拉动的个重要组成部分，充分的体现了精益思想。目前临港制造基地总装车间实施区域共处，分别为内饰，内饰，门线。定义操作人员在配料区根据系统输出的配料信息，将台车份的零件配载到相应的料车上，按需求时间送至生产线指定工位投入，料车在线边随着对应生产的车辆同步行进，配料车内零件全部装配完毕后，在指。

9、全及工装设备都有安全隐患。在物流路线与运行路线交汇处没有明显的警示标识，存在安全隐患。图后风窗玻璃刮刷刮臂总成物料运输路线吴杰精益物流在汽车制造企业中的运用与研究图后风窗玻璃刮刷刮臂总成物料运送路线现场图优化前铲车每次停靠个站点且只送种零件显得有点浪费，根据已有的运输工具，和场地面积的要求，并从安全方面出发，优化后该零件选择采用拖车上质量响应时间章精益物流系统体系指标研究成本制造业推进精益物流的条件第三尽善尽美精益思想的目标动需求拉动识别价值流价值流精益思想概述客户确定价值第章制造企业内部精益物流相关理论企业内部物流概述研究内容研究背景研究意义,目录第章绪论,目录第章绪论研究背景研究意义研究内容第章制造企业内部精益物流相关理论企业内部物流概述精益思想概述客户确定价值识别价值流价值流动需求拉动尽善尽美精益思想的目标制造业推进精益物流的条。

10、箱子中放入张看板卡。吴杰精益物流在汽车制造企业中的运用与研究图看板的运作流程看板实施上需注意以下几点因为生产计划是根据每天的订单情况制定，所以需要每天调整看板。看板数量中必须通过合理优化尽可能减少安全余量。使用第个零件时就必须将看板放入看板箱内，并以小时次的频率将其回收。因为看板必须定期领取，所以最终装配线生产节拍必须稳定。临时调整生产计划前，必须通知相关部门将临时看板分发出去，待生产完成后迅速将看板收回。要想保证拉动看板顺利进行，充分发挥看板的调度工作的功能，管理者必须遵守看板管理原则下道工序向上道工序取料时，要实施看板拉动方式，下道工序必须仅取走其生产所需的零件数。若任意取用零件，则会造成上道工序生产不稳定。上道工序仅生产下道工序所需的零件，上道工序旦生产出下道工序不需要的零件，就将造成库存呆滞，导致资金利用率低。如果下道工序能严。

11、定工位撤出。目标以客户需求为中心能够根据生产需求的指令，快速响应，提供物流服务。准时入库分拣配料配送上线空箱返回等各个环节按计划按时完成，保证物流系统运作得以实现。准确计划信息准确库存准确配料准确配送准确等，保证系统各环节信息数据的准确。快速对生产计划响应时间的快速，以及在系统运作中减少人员设备车辆线路等不必要的时间浪费。降低成本更精益化的生产，消除诸如设施设备空耗人员冗余操作延迟和资源浪费，保证物流环节的低成本运作。零件定义原则除标准件本地供应商排序直送零件和特殊大件外的零件标准件线旁集中投放，车间自取零件原则上按单车用量配载上线如图所示，总装车间的物流系统在信息控制系统指导下，有条不紊地从仓库货架取出所需零件，按配送方式送到指定工位，配货顺序如下吴杰精益物流在汽车制造企业中的运用与研究车辆经过扫描点触发配料信息系统输出并打印配料单。

12、臂总成,看板总数号停靠点图后风窗玻璃刮刷刮臂总成看板卡然后需要确定物料运输的频率，即整个物料运输周期。企业权衡高物料处理效率和低库存成本，确定物料运送系统使用闭环，物料运输频率为小时。即将物料补充到价值流的装货和送货工作由个人每小时完成次。在个闭环系统中，看板的数量是运送频率的倍，小时的物料刚刚送到，小时在生产，小时的补充拉动信号。所以可以得到企业中后风窗玻璃刮刷刮臂总成的看板数量看板数量标准容器容量倍运输循环频率每小时用量完成以上工作后，接下来就要着手实施这个看板拉动系统。拉动看板具体的循环运作流程如图所示。其循环所遵循的步骤如下生产线上的操作工从新物料箱中取出第个零件,并递送出看板卡。司机从该工位上收集空箱，并按时段搜集看板卡。司机送回空箱，并将看板卡进行扫描。司机根据看板卡取出新的物料。司机将新的物料运送至操作工处，每。

参考资料：

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