1、工艺设计简明手册第页表.，可确定各工序加工余量及工序尺寸，查机械制造工艺学第页表可确定各工序加工精度和表面粗糙度。见表表孔的内表面各工序加工余量及粗糙度的确定工序名称工序余量工序尺寸加工精度粗糙度钻.扩.铰.加工宽度为的下平台时，用铣削的方法加工台阶。由于台阶的加工表面有粗糙度要求查机。

2、条工艺路线而先上端面，再“钻孔，加工螺纹孔”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第个方案也比较合理想。所以我决定以第个方案进行生产。具体的工艺过程如表.所示。。

3、量为级，并查表.确定各个加工面得铸件加工余量为。.加工孔的端面，据切削用量简明手册第三版第页表.，粗加工到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工，同理上下端面的加工余量都是。.对孔的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求，查机械制造工艺学第页表，可确定加工工序为钻孔扩孔铰孔。据机械制造。

4、车床杠杆工艺夹具及数控编程设计摘要“工序粗精铣上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零件的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。以孔外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二。

5、坯的重量.，生产类型为大批生产。加工余量的大小对零件加工质量和生产效率均有较大的影响。加工余量过大，不仅影响了机械加工量降低了生产效率，而且浪费原料和能源，增加刀具等工具的损耗，使加工成本升高。加工余量过小则不能保证各工序的各种误差和表面缺陷。查切削用量简明手册第三版第页表.，选用加工。

6、械制造工艺学第页表可知粗铣,精铣的加工工序可以满足表面粗糙度的要求，据机械制造工艺设计手册第页表，可确定各工序加工余量及工序尺寸。查机械制造工艺学第页表可确定加工精度及表面粗糙度。见表表加工杠杆下平台的各工序加工余量及粗糙度的确定工序名称工序余量工序尺寸加工精度粗糙度毛坯粗铣.精铣钻削。

7、表.最终工艺过程工序粗精铣杠杆下表面。保证粗糙度是.选用立式升降台铣床。工序加工孔。钻孔的毛坯到扩孔到.铰孔.到。保证粗糙度是.采用立式钻床。采用专用夹具。工序粗精铣宽度为的下平台，仍然采用立式铣床，用组合夹具。工序钻.的锥孔，采用立式钻床，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。工序加。

8、花钻加工再用丝锥攻螺纹，可达到要求。因此毛坯尺寸的确定见下图确定切削用量工序.粗精铣孔下平面工件材料，铸铁机床立式铣床刀具硬质合金端铣刀材料，据切削用量简明手册第页表.取，齿数为，细齿铣刀，据切削用量简明手册第页表.取.粗铣宽度为孔的下表面选择切削用量决定切削深度为决定每齿进给量据机械。

9、螺纹孔，锪钻阶梯孔。用组合夹具，保证与垂直方向成0゜。工序粗精铣上端面。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成6゜的台肩。用卧式铣床，使用组合夹具。工序钻螺纹底孔攻螺纹用立式钻床，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具工序去毛刺工序检查机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定已知杠杆的材料是，毛。

10、.扩孔.加工底孔，据机械制造工艺设计简明手册第页表.，可次钻削加工余量为.，用.麻花钻加工，再用丝锥攻螺纹。.锪钻阶梯孔，加工余量，次走到完成。.加工端面，粗加工到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工，可达到要求。.加工螺纹，据机械制造工艺设计简明手册第页表.，可次钻削加工余量，用。

11、制造工艺设计手册第页表其功率为，据切削用量简明手册第页表现取选择铣刀磨钝标准及其寿命据切削用量简明手册第页表.及表.，铣刀刀齿后刀面最大磨钝量为，取，刀具寿命确定切削速度及每分钟进给量据切削用量简明手册第页表.，当,时，各修正系数为，故，据机械制造工艺设计手册第页附表及附表选择因此实际。

12、.时要求加工半，留下的余量装配时钻铰，为提高生产率起见，任然采用的钻头，切削深度是.，为达到表面粗糙度的要求，查机械制造工艺学第页表,选用钻扩的加工路线。经济精度为，表面粗糙度值为。加工余量及工序尺寸见表表钻锥孔.各工序加工余量及工序尺寸的确定工序名称工序余量工序尺寸加工精度粗糙度钻孔。

参考资料：

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