1、于提高成形极限。屈服点材料开始产生塑性变形时的应力值，单位是。弯曲拉深成形等工序中，材料都是在达到屈服强度时进行塑性变形而完成该工序的成形的。经查表取。弹性模量。材料在弹性范围内，表示受力与变形的指标，弹性模量大，表示材料受力后变形较小，或者说，产生定的变形需要较大的力。。注应力是材料单位面积上所受的内力，单位是，用表示。。综上所述，方插片的材料号钢的力学。

2、阶段当采用相应的模具间隙冲裁金属板料时，冲裁作用包含了拉伸弯曲和剪切等综合变形过程。整个板料冲裁过程通常可以划分为弹性变形塑性变形和断裂分离三个阶段。弹性变形阶段当冲头接触板料后，开始压缩板料，板使料产生轻微的弹性变形。这时冲头略挤入板料，板料的下面略挤入凹模口，随着冲头继续压入，板料内的应力达到弹性极限，此时冲头下的板略有弯曲，凹模上的板略微上翘，此阶段。

3、断裂时的应力值，单位是。。伸长率在材料性能实验时，试件由拉伸试验机拉断后，对接起来测量长度，其伸长量与原长度之比称为伸长率，其数值用表示，其数值越大表示材料的塑性越好。经查表可得，材料为号钢的伸长率。屈服比是材料的屈服强度与抗拉强度之比，其值越小，表示材料允许的塑性变形区越大，在拉深工序中，材料的屈服比较小时，所需的压边力和所需克服的摩擦力相应的减小，有利。

4、方插片冲压模具设计摘要学性能和材料的厚度均有关。工件的冲孔边缘离外形轮廓的最小距离随工件与孔的形状不同而有定的限制，当冲孔边缘与工件外形轮廓边缘不平行时，最小距离应该不小于平行时则应该不小于.。在弯曲或拉深件上冲孔时，孔的尺寸除应符合上述原则外，其孔壁与工件直壁之间应该保持定距离。如果距离太小时，则在冲孔时会时凸模因受水平侧向推力的作用而被折断。.冲裁变形。

5、时为制件，落料时为废料。.工件材料的分析选定模具后，首先要了解被加工材料的力学性能。材料的力学性能是进行模具设计时各种计算的主要依据。故在分析零件冲压成形工艺前必须要了解和掌握材料的些力学性能，以便设计。现将方插片的件材料为号钢的力学性能主要参数及其概念叙述如下抗剪强度材料受到剪切作用，开始产生断裂时的应力值，单位是。取。抗拉强度材料受到拉深作用，开始产生。

6、性能分析，主要是为了便于模具设计中各参数的计算，故在后序的模具设计中各参数的计算均以上面所取的数值进行计算。.工件工艺性的分析该工件为方插片，结构简单，对称，是典型的冲裁件。有冲孔又有落料，可用落料冲孔复合模具。如工件图图方插片工件图中间是冲孔，.是冲孔的尺寸，是过度方角。外尺寸的方料。.确定冲裁工艺方案根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序。

7、为弹性变形阶段。冲裁间隙越大，弯曲和上翘越严重。塑性变形阶段冲头继续下压，板料变形区的应力将继续增大。当板料变形区的应力达到屈服直线时，便开始进入塑性变形阶段，板料在冲头和凹模的刃口间的变形区产生剪切塑形变形。随冲头挤入板料深度的增大，塑性变形程度逐渐增大，变形区材料硬化加剧，冲裁变形力不断增大，直到刃口附近侧面材料由于拉应力的作用出现细小裂纹，材料开始被。

8、第二道工序必然会增大误差，使工件精度质量大打折扣，达不到所需要的要求，难以满足生产的需要。所以不采用此方案。方案二级进模式是种多工位效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，般适用于大批量小型冲压件。采用此方案使加工难度提高，因此也排出此方案。方案三只需要套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小，模具的制造成本不高。所以。

9、破坏时，冲裁力达到最大，塑性变形趋于结束。由于有冲裁间隙，故在这个阶段中除了剪切变形外，冲裁区还伴随着发生金属的弯曲和拉伸变形。间隙越大，弯曲和拉伸变形越大。分离阶段随着冲头继续下压，已形成的上下微裂纹不断向材料内部延伸，当上下裂纹重合时，板料便被剪断分离。随后冲头将分离的材料推入凹模洞口，被冲入孔的材料在落料时为制件，冲孔时为废料。留在凹模面上的材料在冲。

10、各项要求的零件，在保证加工质量的前提下，选择经济合理的工艺方案。按工件包括落料冲孔两个基本工序，可以有下种工艺方案方案先冲孔，后落料。采用单工序模生产。方案二冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。方案三采用落料冲孔同时进行的复合模生产。方案的比较方案模具结构简单，制造方便，但需要两道工序两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第道工序加工完成后，进入。

11、本方案用先冲孔后落料的方案。方案的确定综上所述，本次模具采用冲孔落料复合模具。模具结构型式的确定按照模具的动作方式工序的复合程度来分，模具的结构形式可以分成简单模单工序模连续模级进模和复合模等几种。如下.简单模单工序模压力机次行程中只能完成个冲裁工序的模具称为单工序模或简单模。这种模具的结构形式比较简单，易于加工及修磨。但生产效率比较低，并且操作也不安全，。

12、质，工序数目，工序顺序及组合方式等，有时同种冲压零件也可能存在多个可行的方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量生产效率，设备占用情况，模具制造的难易程度和模具的使用寿命的高低，生产成本，操作方便与安全程度等方面进行综合分析比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案，故在定的条件下，以最简单的方法，最快的速度，最少的劳动量，最少的费用，可靠的加工出符合图样。

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