（答辩稿）法兰盘加工的回转工作台设计（CAD图纸+DOC论文）

电动机的慢速饭靠回转才能停止。

回转工作台的自锁装置，可保证在加工过程中定位位置不变，提高了回转方向的刚性。

反靠定位分度回转工作台的缺点。

分度精度只能达到，精度再提高有困难，传动机构等都在底座里。

敞开性较差。

使工作台的调整维修较为困难，如工作台反靠完毕的讯号，由微动开关和压力继电器联合发出。

微动开关易出故障，调整不便，另在反靠时产生撞击。

尤其是机械反靠时撞击更明显。

盘定位分度回转工作台齿盘的形状与结构如图所示。

共有两个齿盘，将上齿盘固定在回转工作台上，将下齿盘固定在工作台的底座上，当回转工作台上升时，上下齿盘分开。

工作台开始回转，回转结束后工作台下降，上下齿盘开始噬合。

定位齿盘上齿数的多少和齿形的大小由转位次数与工作台的大小和工作台的受力来决定。

齿盘定位与分度回转工作台的特点分度精度高，分度精度达到，能用于加工高精度的工件。

刚性较好，由于工作台采用了齿盘定位且具有夹紧机构工作台的承载能力和抗震性都较好。

分度节拍时间较短。

结构简单，维修方便，新系列回转工作台的零件少。

而且所需的电气元件和液压元件数量也少。

对管路的安装，行程开关的性能都予以考虑，调整维修比较方便。

但齿盘要求精度高，制造比较困难，随科技的发展，计算机的广泛应用，数控机床等先进和高科技技术的应用与出现这种制造困难已不再是困难了。

转位机构的设计采用不完全齿轮机构。

将随行夹具的轴上装个小齿轮，在大立柱上装个大的不完全齿轮。

因为回转工作台上共有个工位，则随行夹具在绕立柱。

后要转动。

且分度要求精确。

在大立柱上装的不完全齿轮的轮齿安排在。

以内且不完全齿轮的轮齿刚好是小齿轮数的半。

这样就可以保证夹具在镗完的内孔以后，工作台上升旋转。

后转动。

保证钻孔的确定位置。

采用不完全齿轮进行转位，精度较高，转动平稳，但在刚噬合时和分开时容易产生冲击和撞击且在其他的几个工序中没有自锁机构。

如果受到外力时就有可能产生转动，而使随行夹具与组合机床的相对位置不衡定，从而影响零件的加工。

甚至使零件的加工无法进行下去。

采用槽轮机构转位为了使得随行夹具在其他的工序中有个准确的加工位置，在转位机构以外再增加个自锁机构。

为了减少机构的增加，使得结构减少，采用槽轮机构将转位机构与自锁机构浓缩成体。

在需要转位的地方，装上拔销，使得随行夹具进行转位，其他的工序加工部分均采用止锁弧，将随行夹具进行自锁。

槽轮机构，结构简单，制造容易，运动平稳且具有自锁性能。

转位机构需要转位精度较高，单靠槽轮机构来进行，保证是无法达到的。

在转位机构上也增加个齿盘分度机构。

来增加分度的准确性，且齿盘机构的刚性较好，又具夹紧功能，工作台上的随行夹具的承载能力和抗震性较好。

五各部件的计算与校核各个部件的计算槽轮计算止动轮止动轮周长取槽数槽间角。

。

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二加工零件的分析法兰盘为个市场常用件，加工精度要求不太高，但年需求量较大。

因此，加工此法兰盘时，首先，需要考虑的问题就是加工的生产效率。

采用通用机床夹加工此法兰盘时，加工的范围可以进行扩大，可以加工出系列的法兰盘，但通用机床的调整时间较长，装央与拆卸工件的时间较长，使得法兰盘的加工效率无法进行提高。

专门化机床的工艺范围较窄，只能加工尺寸范围内的类零件，完成种特定工序，但生产效率较通用的机床高。

专用机床的工艺范围最窄，通常只能完成特定零件的特定工序，但专用机床的加工效率是这三类机床中最高的。

因此专用机床较为适用加工此类法兰盘。

组合机床作为专用机床中的种与通用机床的专门化机床相比较。

组合机床由的通用零部件组成，可以缩短设计和制造周期，而且在需要的时候，还可以部分或全部改装。

以组成适应新加工要求的设备，就是说组合机床有重新改装的优越性，其通用零部件可以多次重复利用。

组合机床是按具体加工对象专门设计的，以按最佳工艺方案进行加工。

在加工零件时，组合机床可以同时从几个方向采用多把刀具对几个工件进行加工，是实现集中工序，提高生产效率的最好途径，这也正是加工法兰盘所需要的。

组合机床是在工件次装夹下用的轴实现多孔同时加工，有利保证各孔相互之间的精度要求，提高产品质量，减少了工件工序间的搬运，改善了劳动条件，减少了占地面积。

组合机床多数的零部件是同类的通用部件，简化了机床的维护和修理。

组合机床的通用部件可以组织专门厂家集中生产，有利于提高产品质量和技术水平，降低制造成本。

综合上面的分析，可得采用组合机床加工法兰盘，有利于提高法兰盘的加工精度和生产效率，降低生产成本。

在采用组合机床的基础上，如果采用自动线或回转工作台来进行加工，将可以进步提高法兰盘的加工效率，采用自动或回转工作台，可以减少工件的搬运与装夹次数，减少了工人的劳动强度。

法兰盘以往工厂下料时，都采用气割或液压机，但气割时毛坯的精度比较低，加工时毛坯的切削余量比较大，使得加工成本与加工时间都有所提高。

且采用气割下料时，毛坯易形成氧化层从而给下工序的加工带来困难。

采用液压机进行下料时，加工精度与加工效率较气割都有较提高。

但毛坯的厚度提高，液压机的吨位也在提高，从而使得液压机的制造成本也随之提高。

因此，就法兰盘的下料有必要也设计台专机，从而