1、密度聚乙烯，硬度比高密度聚乙烯高，可在左右使用，具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但是低温变脆不耐磨易老化，适用于制造耐腐蚀零件和绝缘零件。苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物塑料属于非结晶型塑料，吸湿性强，不易分解，表面硬度低流动性中等，溢边值.左右冷却速度快，浇注系统及冷却应缓慢地进行散热成型收缩范围大，收缩率大，发生缩孔凹痕变形等缺陷，方向性明显塑件厚度要设计均匀，尽量避免缺口尖角，防止应力集中。.塑件的壁厚塑件的壁厚取决于制件使用要求，即强度结构重量电气性能尺寸稳定性及装配等，在工艺上要求壁厚均匀，否则易产生翘曲变形等缺陷。若壁厚太厚，则会出现外部先冷却内部后冷却，产生缩孔凹陷等缺陷，不仅浪费材料，还会延长冷却时间，延长成型周期，降低生。

2、结构和相应的浇口形式而定。先取小值，试模后根据情况修正。总的要求是使熔料以较快的速度进入并充满型腔，同时在充满后能适时的冷却封闭，因此，浇口的截面要小，长度要短，这样可以增加熔料流动速度，快速冷却封闭，且便于塑件与浇口凝料分离，不留下明显的浇口痕迹，保证塑件外观质量。综上各种影响因素，本次设计采用侧浇口。侧浇口的尺寸侧浇口计算尺寸,式中侧浇口宽度，塑件外侧表面积，侧浇口深度，侧浇口处塑件壁厚，根据经验数据,般的侧浇口的厚度.,这里选宽度,这里选而浇口的长度.，这里选择。根据以上要求最终浇口位置选择如图.所示。图.浇口位置示意图.冷料穴和钩料脱模装置采用顶杆式钩料装置由冷料穴和顶杆组成，在冷料穴的底部设有顶杆，顶杆固定在固定板上，与顶出系统联动。浇注系。

3、的基本尺寸。模具成型零件的制造误差参考塑料成型工艺与模具设计所列出的经验值，成型零件的制造公差约占塑件总公差的，或取级作为模具制造公差。模具成型零件制造公差用表示。收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件的尺寸增大而增大。在计算成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表示式中塑件的平均收缩率塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率。根据设计手册可查得保塑料收缩率为平均收缩率.凹模的內形尺寸式中凹为型腔內形尺寸塑为塑件外径基本尺寸,即塑件的实际外形尺寸为塑料平均收缩率，此处取.为塑件公差，查表知塑件精度等级取级塑件基本尺寸在范围内取.范围内取.范围内取.在公差取.在公差取.在公差取.在公差取.在公差取.所以型腔尺寸如下旅行箱拖手塑料套及注射模具设计摘要耐热性均优于。

4、旅行箱拖手塑料套及注射模具设计摘要擦生热有利于充模。环形浇口的优点熔体沿浇口的圆周均匀地进入型腔，平稳地将气体排出，排气效果良好熔体在整个圆周上流速均匀，无波纹及熔接痕熔体在型腔中平稳流动，塑件的内应力小变形小。潜伏式浇口的优点进料浇口般在塑件内表面或侧面隐蔽处，不影响塑件外观塑件成型后，在定出时会与塑件自动拉断，易于实现自动化生产成型不会在塑件表面遗留下喷嘴带来的喷痕和气纹。点浇口的优点对制品外观质量影响小熔体通过浇口流速加快，摩擦生热致使熔体温度上升，流动性增强，从而获得的塑件表面光洁外形清晰拉断时作用力小，塑件残余应力小浇口固化速度快，可以降低模内残余应力，有利于塑件脱模。浇口截面形状和尺寸的确定要根据塑件的尺寸大小壁的薄厚塑料的品种以及制品的。

5、要求高，嵌入块的机械工艺要求高。由于本设计零件结构较为简单，模具较小，考虑带是大批量生产方式，需要强度和刚度相对较高，设计采用整体式型腔，型腔三维图如图.所示。图.型腔三维图.型芯模的设计注射模的型芯是成形塑件内孔的零件。与型腔样，凸模用于成型塑料的内表面，又称型芯阳模或成型杆。结构分整体式和组合式两种。其中整体式型芯结构牢固，但需用模具钢多成本较高。而对于形状复杂的型芯宜设计成组合式结构，这样可以简化加工。但设计和制造时必须注意拼接牢靠紧密为了便于加工和有利于排气，该设计中采用整体式凸模，其中公模仁的结构如下图.所示。图.型芯三维图影响塑件的尺寸因素有塑件的收缩率，其计算公式为式中塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑。

6、产效率若壁厚太薄，则成型过程中流动阻力增大，充模困难，无法满足使用上的强度和刚度要求。热塑性材料易于成型薄壁塑件，解现有注射机的规格和型号，安装方法，然后在设计模具结构，并在设计时，要对所选注射机的基本参数进行校核，不匹配时，要及时进行调整。其所校核的项目主要包括注射量的校核锁模力的校核注射压力的校核模具闭合高度与注射机模板间距离的校核以及开模行程推出装置模具安装尺寸及外形注射机喷嘴位置与注射模浇口及定位圈配合的校核等。国内的标准主要有轻工部标准机械部标准和国家标准。注射机型号中的字母表示塑料机械表示注塑机表示成型表示螺杆式无表示柱塞式等根据模具的锁模力选取。图.为注塑机的外形图。图.注射机实图计算出以下体积体积.，密度为.。将腔数定为腔,即则，塑件。

7、冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前端冷料以防止冷料进入型腔而影响塑件的质量。其常设在主流道的末端，即主流道正对面的动模上卧式或者立式注射机，直径稍大于主流道大端直径，以利于冷料的流入。冷料穴的尺寸，般按设计加工，但在试模要进行修正，直到试模合适后，能制造合格塑件为止。其基本尺寸如图.所示，其中冷料穴采用字型结构。图.拉料杆.排气系统的设计当塑件熔体充填型腔时，必须排出型腔里面浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体。如果气体不能被顺序的排出，塑件由于填充不足而出现气泡，接缝或者表面轮廓不清等缺陷甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。排气槽的设计原则排气槽应尽量开设在分型面上动模侧排气槽应设在型腔最后被填充部位排气槽深不要过大，。

8、机对应的模板上开设的螺钉孔相适应注射机动模定模安装板上开着许多不同间距的螺钉孔，只要保证与其中组相适应即可若采用第二种方法，灵活性打，只需要在模具动模定模固定板附近有螺钉孔就行了。模具的顶出行程，在塑件顶出时，顶出的距离应该小于模具的顶出行程，否则在顶出塑件时，会因为顶出的距离过短而使塑件不能顶出模具，增加取出塑件难度。.注塑机重要参数校核型腔数量的确定和校核型腔数量的确定是模具设计的第步，型腔数量与注射机的塑化速率最大注射量等参数有关，另外型腔数量还直接影响塑件的精度和生产的经济性，计算如下式中模具的型腔数目单个塑件的容积或质量浇注系统和飞边所需要塑料的容积注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机的额定塑化量，或成型周期，从而可确定该型腔数量符合要。

9、为深，宽，最后经试模时不产生明显飞边为修正原则排气槽位置要避开操作者操作方向，以免熔料溅出伤人。本设计是利用配合间隙排气，对于简单型腔的小型模具，可以利用推杆活动型芯活动镶件以及双支点固定的型芯端部与模板的配合间隙进行排气。这种类型的排气形式，其配合间隙不能超过.，般为，视成型塑料的流动性性能的好差而定。成型零件设计.型腔模的设计型腔分整体式和组合式两种。整体式型腔的优点是，强度和刚度相对较高，且不易变形，对塑件的上表面不会产生拼模缝的痕迹缺点是切削量大，模具成本高，同时给热处理和表面处理带来定的困难组合式型腔的优点是，组合式型腔可以简化复杂型腔的加工工艺，减少热处理变形，拼接处有间隙有利于排气，便于模具的维修，节省贵重的模具钢缺点是尺寸及形位公差等。

10、模具的涨开力，注射机世家给模具的锁紧力，当熔料以高压注入模具内时会产生个撑模的力，因此，注射机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”是模具不至于被撑开。模具的最大厚度及最小厚度，在模具设计时应使模具的中厚度位于注射机可安装模具的最大模厚和最小模厚之间，同时应校核模具的外形尺寸，使得模具能从注射机拉杆之间装入。模具闭合厚度应满足的条件，式中为最大模具厚度，为最小模具厚度，为模具闭合高度。模具长度和宽度，模具外形尺寸要与注射机拉杆间距相适应，校核其安装时能否穿过拉杆之间，在动模定模固定板上固定。模具在注射机动模定模固定板上安装的方式有两种用螺钉直接固定大型注射模多用此法和用螺钉压板固定中小型模具多用此法。采用第种方法时，动模定模座板上的螺钉孔尺寸及间距应与注。

11、。注塑容量校核国产标准注塑机的标准规定，以注塑时在对空注塑的条件下，注塑机螺旋杆或柱塞做次最大行程时所能达到的最大容量。注塑容量是选择注塑机的重要参数。它在定的程度上反映了注塑机的注塑能力，标志着注塑机能成型最大体积的注塑制品。最大注射量是指注射机对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。设计模具时，应满足注射成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量。注射模内的塑料及浇注系统凝料的总容量应在注射机额定注射量的以内，即式中单个塑件的容积或质量模具的型腔数目浇注系统和飞边所需要塑料的容积注射机额定注射量注射机最大注射量利用系数，般取.在之前的步骤中已算得.，计算过程经计算得从而可确定该注射机的额定注射量符合。

12、积计算如图.所示。图.塑件体积目前，注射机的标准有用注射机注射量为主要参数的，也有用合模力为主要参数的，但是大多数以注射量合模力来表示注射机的主要特征。故选注射机的额定注射量成立。参照教材塑料成型工艺与模具设计与选的注射机。注射机参数如表.所示表.注射机的参数额定注射量最大开合模行程螺杆直径模具最大厚度注射压力模具最小厚度注射行程喷嘴圆弧半径注射方式螺杆式喷嘴孔直径锁模力顶出形式两侧设有顶出，机械顶出最大成型面积动定模固定板尺寸在选择注射机后，模具设计应该根据注射机的相关参数性能进行校核注射容量，所选择的注射机说注射的最大容量应该大于注射成型所需的质量，如果注射容量太小会引起塑件因熔料不足而产生缺陷。锁模压力，当注射机注射时，注射机为了克服型腔内熔料。

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