1、力为.，其行程为.,根据这两个参数选取油缸。查表选取油缸型号为。考虑下步系统压力的确定在这里先求出倾斜油缸的工作最大压力由公式，.式中为开始举升时的油缸工作压力为举升过程中液压系统的最大工作压力。所以，液压系统压力的确定液压系统压力应满足下列条件，式中系统的压力损失。可由式.确定.可知.系统损失压力经查表.初步选取系统压力,。

2、三种液压缸的最大举升力，掌握了举升液压缸同步液压缸及倾卸液压缸的尺寸参数，从而选择标准件进行布置。第章液压系统的设计在这里通过对液压系统的设计来控制各个元件实现预定的运动功能，即高位举升，倾卸，并能够恢复原位。前面我们已经知道，车厢在升高过程中应保持水平状态，这样，需要举升油缸和同步油缸能够同步工作。为达此目的，在对液压元件。

3、式中.，。查表选取油缸型号为﹡。同步油缸的确定举升油缸的无杆腔最大容积及有杆腔最大容积可由下式决定由于举升油缸与同步油缸串联，故必须保证.式中分别为伸缩油缸第节和第二节直径分别为伸缩油缸第节和第二节的行程应根据保持车厢水平的条件来确定，通过计算机优化的出结果。查表选取油缸型号为倾卸油缸的确定在倾卸过程中，倾卸油缸产生的最大压。

4、高位自卸汽车改装设计摘要设计的车厢最大举升角必须大于货物安息角，以保证把车厢内的货物卸净。设计时，自卸汽车车厢最大举升角可在之间选取。对于本文设计的高位自卸车，这里定其最大举升角为。.本章小结本章通过力学分析确定了举升机构的布置方式。确定了举升机构的尺寸好举升角度，并对所设计的举升机构进行了强度校核。通过计算分析，分别得出了。

5、步油缸串联，且与倾卸油缸并联。实践证明这种液压回路可以满足的准同步使用要求。举升油缸同步油缸倾卸油缸液压控制阀图.液压系统原理图.油缸主要参数的确定及选择根据液压元件的技术参数，初步确定液压系统额定压力。举升油缸的参数的确定由经验举升油缸的额定工作压力为，则举升油缸的直径由式.确定.活塞杆的杆径根据液压缸往返速比为确定杆径.。

6、经以上计算可知.在理论上是可行的。液压系统的最大流量确定高位自卸汽车的自卸工况般分为两个阶段，首先车厢平移升高到合适的高位，然后车厢倾卸。所以液压系统的最大流量应由举升油缸和倾卸油缸中的最大流量确定或和为举升和倾卸油缸的最大流量，参照普通自卸汽车般倾卸油缸的最大流量为每分钟,则近似可知系统最大流量，即高位自卸汽车在完成升高倾。

7、选择系统压力及系统流量确定之前，先对举升油缸和同步油缸的同步条件进行确定。.举升油缸与同步油缸的设计计算车厢在升高过程中，必须保证和在时间上的微分相等，则有.可知，可知，.式中举升臂转角车厢底架转角根据同步条件，有相等，即.理论上，若采用并联双能源部双变量泵或个定量泵个变量泵，只要合理控制变量泵的流量，就能实现同步条件。然而。

8、液压缸保持定的联动关系，使车厢托架在举升过程中基本保持水平状态。车厢中停车厢举升至定高度时，踏下离合器踏板，停止液压泵的工作，车厢即可停止在这高度。车厢倾卸向二位四通换向阀提供控制液压，使其阀芯左移另个二位四通换向阀的阀芯此时仍处于右位。操纵液压泵二位四通换向阀重新工作，切断举升液压缸及多级液压缸油液的回路，车厢托架即停止在。

9、实际上无论在技术上还是在经济上采用双能源部实现同步条件都存在定的难度。如果采用单级推力油缸作为举升油缸，串联两节伸缩式油缸作为同步油缸，并引入控制变量，使。再采用计算机优选设计参数，便能实现准同步的使用条件。这无论从技术上和经济上都是可行的。应用单级推力油缸串联两级伸缩式油缸的高位自卸汽车液压系统原理如图.所示。举升油缸和同。

10、，可以直接从制动系统取力工作原理如下准备操纵取力器使之驱动液压泵，使液压泵输出的压力油经单向阀换向阀回油箱。车厢处于最低的原始位置。车厢举升二位四通换向阀获得控制液压而使阀芯有移，来自液压泵的压力油经过二位四通换向阀进入举升液压缸的下腔，推动活塞上行，举升液压缸上腔的油液进入多级液压缸的下腔，也推动多级液压缸外伸，从而使这两。

11、该位置二位四通换向阀接通倾卸液压缸的下腔油路，使车厢倾卸，直至将厢内的货物卸出。．车厢降落停止液压泵的工作，切断控制二位四通换向间的控制液体，二位四通换向阀恢复到开始位置，使液压缸的下腔与油箱接通，车厢和举升杠杆便在重力的作用下降落，直至落到自卸汽车的车架上为止。液压系统各元件如表.表.液压元件的型号名称型号生产厂家多级液压。

12、整个过程中系统最大流量为.，并根据系统最大流量选择液压泵。查表选取液压泵齿轮泵型号。液压控制系统在液压系统压力和最大流量确定以及主要液压元件选定之后。为了实现液压系统控制各个机械元件，还需要些辅助液压元件。江液压泵布置在底盘的前端，从变速器取力，同时需要二位四通换向阀安全阀溢流阀滤油器单向阀等附件，其中二位四通换向阀为气动阀。

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