1、择由.，查机械设计基础得，则根据，查表故取传动效率.。.蜗杆转矩.式中高速轴功率，。.系数确定使用系数.，取材料综合弹性系数，假定.，查表得接触系数.。.计算中心距确定其他参数粗算蜗杆分度圆直径模数.根据机械设计基础查表，若取.，蜗杆直径系数，故。轮缘宽.当。

2、外，还需对各级传动进行设计与校核。.第三滚筒的设计没有被检车辆上台，第三滚筒不被压下去时制动马达无法启动，即滚筒不能旋转，起到了安全保护作用当滚筒旋转检测车辆制动时，由于被检车轮与制动台主滚筒产生定滑移率时即第三滚筒与主动滚筒产生定线速度差时自动关机，以其测。

3、最大轴载质量测量范围分辨率滚筒直径滚筒长度滚筒中心距滚筒转速电动机功率最大外形尺寸长宽高示值误差.减速箱设计及零件选择蜗轮蜗杆的设计.选择材料并确定其许用应力蜗杆采用号钢，表面淬火，硬度为，蜗轮采用铸锡青铜，砂模铸造。许用接触应力，许用弯曲应力。.蜗杆头数的。

4、反力式汽车制动试验台设计摘要的大小确定减速箱的传动方案，并分配传动比。为各级传动传动比的连乘积。.计算各轴的运动和动力参数根据各级传动比，电机转速与功率，各级传动与轴承效率以及载荷系数，计算各袖的转速功率及扭矩，算出的滚筒驱动功率应不小于滚筒所传递的功率。此。

5、合适的试验台主要结构参数，若车轮在滚筒上的安置角以及滚筒表层结构选择不当，不但会影响测试的稳定性，还会使试验台的最大测试能力达不到要求.这样，无论被测车轮的实际制动力多大，而测试时都不会达标，这将引起误判。表.汽车制动试验台主要技术参数序号技术参数参数值允许。

6、蜗杆节圆与分度圆重合时称为标准传动，其中心距计算式为故接触强度足够蜗轮分度圆直径.齿顶圆直径.导程角。.校核强度和刚度蜗轮齿形系数当量齿数，查图得外齿轮的齿形系数蜗轮齿根弯曲应力蜗轮齿根弯曲应力，弯曲强度足够蜗轮齿面疲劳接触强度，故接触强度足够蜗杆刚度计算蜗。

7、出最大制动力因为能自动关机，就能防止被检车辆制动抱死时若主滚筒继续旋转会刮伤轮胎。因为第三滚筒在制动过程中不承受载荷，所以对其直径无特别要求。但考虑到第三滚筒的转速直接影响到测试的精度。通过参考国内外大量的资料，第三滚筒的直径最好为驱动滚筒的，这样就使第三滚。

8、率，.传动效率，.。轴的设计.轴的材料选择和最小直径估算根据工作条件，初选轴的材料为号钢，调质处理.式中轴的直径，由轴的材料和承载情况确定的常数，钢传递的功率，轴的转速，。高速轴初选，得.。低速轴初选.，得轴的结构设计高速轴结构设计第段安装联轴器外伸轴段，取。

9、筒的转速不致过高，第三滚筒的长度应等于驱动滚筒的长度本制动试验台滚筒直径为。本文设计的汽车制动试验台主要技术参数如表.所示。制动试验台总体结构见图.。只有合理选择试验台的设计参数，才能提高试验台测试的准确性与可靠性以及耐用性和使用经济性。而其中尤为重要的是选。

10、.，故蜗杆刚度足够。.蜗杆传动的热平衡计算由于蜗杆传动效率低，发热量大，若不及时散热，会引起箱体内油温升高，润滑失效，导致轮齿磨损加剧，甚至出现胶合。因此对连续工作的闭式蜗杆传动要进行热平衡计算。相对滑动速度.当量摩擦角查表得总传动效率.式中温度差，蜗杆传递。

11、，第二段蜗杆轴承端盖轴段第三段滚动轴承处轴段，根据标准取选用圆锥滚子轴承第四段过渡轴段，取，第五段蜗轮轴段，根据蜗杆齿顶圆直径取，第六段，第七段，低速轴结构设计第段轴承密封段，取根据轴径选用圆锥滚子轴承第二段蜗轮轴段第三段轴承轴段。.滚筒.滚筒轴.链条.支撑。

12、较细长，支承跨度较大，若受力后产生的挠度过大，则会影响正常啮合传动。由切向力和径向力产生的挠度分别为合成总挠度为.式中蜗杆圆周力，.蜗杆径向力，.蜗杆支点跨距，。初步计算时可取.蜗杆材料弹性模量，。钢蜗杆.蜗杆危险截面惯性距，.许用挠度，.。由式.得.，.，。

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