1、求进行淬火后回火，保持硬度为,考虑到零件受力情况，批量的大小等因素，因此应该选用棒料。以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件属于大批量生产，应保证尺寸的精确。这对提高生产率保证加工质量也是有利的。.基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证。生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。在选择基面时有两个基本要求各加工表面有足够的加工余量至少不留下黑斑，使不加工表面的尺寸位置符合图纸要求，对面要加工面不加工的壁，要有足够的厚度。定位基面有足够大的接触面积和分布面积。基础面积大就能承受大的切削力分布面积大可使定位稳定可靠。必要时，可在工件上增加工艺搭子或在夹具上增加辅助支撑。粗基准的选择在选择粗基面时，考虑的重点是如何保。

2、选择粗基准的选择精基准的选择.加工阶段的划分零件加工阶段的划分工序的集中与分散.制定工艺路线及方案.机械加工余量工序尺寸的确定.尺寸链的计算第三章车床夹具设计.夹具结构和类型.工件自由度分析.定位基准的选择.车床夹具结构.夹具精度分析.夹具设计及操作的简要说明第四章全文总结参考文献致谢毕业设计小结附录前言机械制造加工工艺与机床夹具设计主要是对零件的加工工艺设计和针对个工序进行专用夹具的设计，从零件的工艺来说，它主要是分析零件在进行加工时应注意什么问题，采用什么方法和工艺路线加工才能更好地保证精度，提高劳动生产效率。就专用夹具而言，好的夹具设计可以提高生产效率，精度，降低成本等，还可以扩大机床的适用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率，降低成本。在本次设计中，就针对叉形件的工艺进行分析，制定和比较加工工艺路线，选择种较好的加工工艺。

3、，规定相应的热处理要求。图叉形件零件图设计基准是的中心线配合表面是外圆，内孔，叉形件在装配过程中，内孔和外圆在叉形组件中是配合表面，因此配合部分的尺寸公差形位公差要求比较高，表面粗糙度要求较高，外圆是设计基准表面螺纹上有个.的小孔起漏气漏油作用，因此这部分的精度要求不高主要技术要求.表面的中心线对内孔轴线的垂直度公差为.，位置度公差不大于槽与外形的轴线对内孔的内壁的垂直度公差都为表面与铰链衬套的配套间隙为.允许表面上有孔深.,的中心孔.磁力探伤.段和表面发兰，其余表面镀镉,钝化，叉形件从构形来看，基本属于轴类件，各个表面并不复杂。叉形件从精度上看，主要工作表面的精度是级，孔工作表面的粗糙度为.，非配合表面的粗糙度为，位置精度的孔中心线对的位置度为.，垂直度公差为.第二章工艺规程设计.确定毛坯的制造形式零件材料，为高级优质合金结构钢，并。

4、有磁粉。工序车螺纹，设备该工序前，基准外圆都已精加工，保证了该工序的加工要求。工序钻小孔，设备工序磨小台设备本工序并非重要加工尺寸，安排在该工序进行加工，工序表面处理，设备槽按零件图的要求，给表面和段镀镉，发兰。其余表面镀镉。工序终验，设备检验台是零件的汇总检验，进行叉形件部件装配要求的检验。.机械加工余量工序尺寸的确定叉形件零件材料为，硬度为，生产类型为批量生产。根据原始资料及加工工艺，可以确定各加工面的机械余量工序尺寸。.孔棒料为实心，不冲出孔。根据工序要求，其加工分为钻铰镗精镗和磨。参照手册，确定工序尺寸及余量为钻孔.粗镗精镗孔铰孔槽铣槽.磨槽.外圆根据工序要求，其加工分为粗车半精车磨削加工。各工序余量如下。叉形,工艺,车床,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸,下载零件的结构与工艺分析第二章工艺规程设计.确定毛坯的制造形式.基准的。

5、直径的回转体零件，其被加工表面有外圆柱面外圆锥面螺纹沟槽孔等。根据它的结构特点和精度要求，应选择合理的定位基准和加工方法。叉形件的技术要求是根据零件的主要功用以及使用条件确定的，通常有以下几个方面加工精度。叉形件的加工精度主要包括结构要素的尺寸精度形状精度和位置精度。尺寸精度。主要指结构要素的直径和长度的精度。形状精度。主要指轴颈的圆度圆柱度等，因轴的形状误差直接影响与之配合的零件接触质量和回转精度，因此限制在直径公差范围内。位置精度。包括两叉内外端对表面的垂直度，孔对表面的垂直度及位置度要求，具体参阅零件图。表面粗糙度。轴类零件的主要工作表面粗糙度根据其运转速度和尺寸精度等级决定。本零件中主要表面的表面粗糙度为，次要表面的表面粗糙度为。其他要求。为改善轴类零件的切削加工性能或提高综合力学性能及其使用寿命等，还必须根据轴的材料和使用条。

6、证各加工面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位置复合图纸要求。因此选择粗基面的原则有以下几个方面如果必须首先保证工件重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基准。如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应该以不加工表面为粗基准。应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠，平整光洁的表面作为粗基准。应该注意，由于粗基面的定位精度很低，所以粗基准在同尺寸方向上通常只允许使用次，否则定位误差太大。根据以上原则，粗基准选择毛坯的外圆表面径向基准，以端面作为轴向基准下料，这样选择可以保证在粗加工时零件精度。精基准的选择对于精基面考虑的重点是如何减少误差，提高定位精度，因此精基准的选择原则有以下几个方面应尽可能选用设计基准作为定位基准，这称为基准重合原则。所选的定位基准，应能使工件定位基准精准，稳定，刚性好。变形小和夹具结。

7、线进行加工，并对叉形件的孔进行车床专用夹具的设计，在这过程中，对夹具的定位误差和精度进行分析计算。通过这次设计，培养了编制机械加工工艺规程和机床夹具设计能力，这也是在进行毕业之前对所学课程进行最后次深入的综合性复习，也是次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，生产安全，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证，然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品加工精度，降低生产成本等。毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们在毕业之。

8、比较低从而降低了成本和生产效率。.制定工艺路线及方案制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。在分析研究叉形件零件图的基础上，对各加工表面选择相应的加工方法。外圆表面的加工方案粗车半精车精车磨。内孔表面加工方案钻镗铰平面加工方案粗车精车磨。工艺方案如下工序毛坯，选择长,的棒料，零件材料为。供应状态为热轧，热轧能显著降低能耗，降低成本，热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。毛料加工零件总数为件。工序下料，在锯床上用弹簧夹头加紧，切断成长的棒料。工序钻中心孔，用弹簧夹头加紧外圆，在两端面中心的中心孔，深度为.，此。

9、对所学各课程的基础知识研究能力自学能力以及综合运用能力的培养和检验，也是次理论联系实际的训练，就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己将来从事的工作进行次适应性训练，从中锻炼自己分析问题解决问题的能力。由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指正，谢谢。第章零件的分析.零件的作用叉形件零件是飞机液压助力器执行机构中的主要部件之。从整体上来看，飞机液压助力器是安装在飞机副翼操纵机构中或方向舵操纵系统中，用于不可逆的液压助力器操纵。当飞机液压系统损坏或压力下降时，液压助力器外筒左右两腔沟通，即助力器当拉杆使用，以实现人力应急操纵。每架飞机上装有两台液压助力器。分别操纵左右副翼或方向舵。叉形件零件在产品中内孔和外圆与叉形件组件中的外圆和内孔配合，起到个连接的作用。.零件的结构与工艺分析从叉形件的结构特征来看下图，它是长度大。

10、证定的加工余量，并完成些次要表面的加工，般在热处理之前进行。细车外圆，钻孔，铣外形，铣平面打标记进步提高精度要求。精加工阶段保证各主要表面达到图纸规定的质量要求，中检，修复基准精车外圆，磨外圆，磨平面及槽，镗孔车螺纹，钻小孔，磨小台，表面处理最后终检，以满足零件的最终设计要求。由于零件加工质量要求较高，将其工艺路线划分为个阶段毛坯粗加工车外圆铣槽钻孔铣圆弧半精加工精加工光整打磨。工序的集中与分散个工件的加工是由许多工步组成的，如何把这些工步组织成工序，是拟定工艺过程时要考虑的个问题。在般情况下，根据工步本身的性质，粗精阶段的划分定位基面的选择和转换等，就把这些工步集中成若干个工序，在若干台机床上进行。本零件是大批量生产，而且零件比较小装夹比较方便，因此采用工序分散，采用比较简单的机床和工艺设备，调整容易，而且工序分散对于员工的技术要求。

11、用于以后加工定位。工序粗车外圆车锥度，设备.粗车外圆和，作为后面工序加工的粗基准。加工.，粗糙度为.。这道工序中的精度要求较高，原因是在以下的工序中要求采用这段圆柱面作为定位基准。这样以这段外圆作为基准定位，可提高定位的稳定，可靠性。在本工序后，由于出现最终表面，要求以后工序间要进行防锈，油封。工序粗铣平面铣槽，设备此工序中用铣床专用夹具，加工中以的端面和外圆柱面为定位基准。此工序中零件的定位基准是底端面及外圆表面作为定位基准。选用圆盘做为零件的主要定位元件。夹紧方式采用螺母夹紧，用连杆及弹簧。设计基准为表面如箭头所指见图，工序图工序打毛刺，设备钳工台去铣加工后槽和平面的毛刺工序打中心孔，设备在端面打中心孔，工序的要求与工序要求相同工序打毛刺工序细车外圆，设备此工序的以端面和的端面的中心孔定位工序钻孔，设备。此工序中先进行钻孔然后进行。

12、简单。应尽可能选择统的定位基准加工表面，以保证各表面的位置精度，这称为统基准原则。有时还要遵循互为基准，反复加工原则。有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面本身作为精基面。结合上述原则与零件图纸的要求，又因为该零件工艺基准与设计基准重合，故而我们以设计基准的中心线为零件的径向精基准，这样定位不仅满足上述原则，同时也是多次装夹和定位中精度最高的。.加工阶段的划分零件加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，必须把整个加工过程划分为以下几个阶段粗加工阶段在这阶段中要切除较大量的加工余量，因此主要问题是如何获得较高的生产效率。用切断刀下料长度为，车端面打中心孔做好轴向基准的精度要求，粗车外圆半锥度，铣平面铣槽等等为后边的精加工做好工作。半精加工阶段在这阶段中应为主要表面的精加工做好准备达到定的加工精度，。

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