1、.钻攻丝表工各表面的加工方法，如上表所示。.各个表面的加工方法泵体下端面据表面粗糙度.，考虑加工余量的安排，根据表选用先粗铣后半精铣的方法加工。泵体左右端面据表面粗糙度.，考虑加工余量的安排，根据表选用先粗铣后精铣的方法加工。泵体出入口端面据表面粗糙度.，考虑加工余量的安排，根据表选用粗铣的方法加工。泵体内部弧面据表面粗糙度.，考虑加工余量的安排，根据表选用先粗铣后半精铣的方法加工。上端面的孔根据表面粗糙度，选公差等级为，根据表选用钻削的加工方法。两端的孔根据表面粗糙度.，选公差等级为，根据表选用先钻后扩再粗铰再精铰的加工方法。左端的孔根据表面粗糙度，选公差等级为，根据表选用钻削的加工方法。螺纹孔根据螺纹的加工方法，选用先钻后倒角再攻丝的加工方法。.制定工艺路线根据该零件的结构以及需要选用的定位基准，按照先加工基准面，以及先粗后精的的原则，该零件应先加工下底面，再钻。

2、需求高精度机床加工，通过粗加工就可达到加工要求而主要工作面虽然加工精度要求相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。.确定泵的生产类型依设计题目知台年，件台结合生产实际，备品率和废品率分别取和.。代入公式得台年件台.件年.确定毛坯绘制毛坯简图.选择毛坯根据所用材料，泵体材料选用铸铁，同时由于泵体的外形简单，可以通过铸造获得。齿轮,油泵,机械,加工,工艺,规程,钻孔,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸设计的课题是钻床主轴径向孔钻夹具设计。本论文按照夹具设计的般步骤，进行了以下部分的设计通过对零件的分析，讨论了零件的机械加工工艺过程工艺规程设计和毛坯的种类。通过零件的分析后制定零件机械加工工艺路线，说明表面加工方法的选择零件加工工艺原则和工艺编制。确定夹具总体方案，包括加工的方法定位方案和定位误差的分析夹紧方案。

3、避免基准不重合误差的产生，在铣削底面时应该以铸件中的内圆弧为粗基准进行加工。定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。精基准的选择因为该零件的精基准为两个泵体内圆，零件上很多表面都可以根据他们进行加工，既遵循了基准统原则。把它的轴线作为设计基准，选用选用其作为精基准定位加工的孔，同时可加工的螺纹孔，以及的孔，深的孔。粗基准的选择作为粗基准的表面应该平真，没有飞边毛刺或其他表面欠缺。该泵体零件可以选择下端面为粗基准。二表面加工方法的确定加工表面尺寸及偏差公差及精度等级表面粗糙度加工方案备注泵体下端面.粗铣半精铣表泵体左端面.粗铣半精铣表泵体右端面.粗铣半精铣表泵体入口端面.粗铣表泵体出口端面.粗铣表泵体内部弧面.粗铣半精铣表上端面孔钻表两端深孔.钻粗扩精扩铰表泵体左端面孔钻表根据泵体零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加出入口端面螺纹。

4、行了以下部分的设计通过对零件的分析，讨论了零件的机械加工工艺过程工艺规程设计和毛坯的种类。通过零件的分析后制定零件机械加工工艺路线，说明表面加工方法的选择零件加工工艺原则和工艺编制。确定夹具总体方案，包括加工的方法定位方案和定位误差的分析夹紧方案切削夹紧力的计算。关键词夹具设计钻模加工工上端面孔两端深孔.泵体左端面孔出入口端面螺纹孔齿轮油泵泵体零件技术要求.审查泵体的工艺性分析零件图可知．结构形状比较复杂，内部为空腔形，些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均。．壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系．泵体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。．钻孔结构零件上的孔多数是用钻头加工而成，用钻头在零件上钻孔时，要使钻头尽量垂直于被钻孔的零件表面，以保证钻孔准确和避免钻头折断。．该零件除主要工作面外，其余表面加工精度均较低，不。

5、加工余量，毛坯尺寸和公差参见本书第二章第节，灰铸铁的公差及机械加工余量按表和表确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。铸件机械加工余量等级该值由铸件的成型方法和材料确定，成型方法为金属型铸造，材料为灰口铸铁，确定加工余量等级为。铸件尺寸公差根据表毛坯铸件的基本尺寸处于之间，而铸件的尺寸公差等级取为级，取铸件的尺寸公差为.。确定机械加工余量根据查得的毛坯的加工余量等级为，以及铸件的尺寸，定铸件的机械加工余量.。确定毛坯尺寸根据成型零件的基本尺寸，以及确定的件机械加工余量和铸的尺寸公差确定毛坯的尺寸为基本尺寸加上.。确定毛坯尺寸公差根据表毛坯的尺寸公差等级去为级，确定尺寸公差为.。设计毛坯图毛坯图如下图所视。.选择加工方法，制定工艺路线.定位基准的选择本零件是带孔的类箱体零件，孔是其设计基准，在铣削零件的三个平面以及钻孔的时侯，都应以孔为定位基准。

6、孔，再加工其他表面的方法，具体工艺路线如下工序Ⅰ以泵体左右端面互为基准加工保证的厚度尺寸后，加工的深的孔。工序Ⅱ以泵体出入口端面互为基准加工。工序Ⅲ以泵体内弧面为粗基准加工下端面，并钻削的孔。工序Ⅳ以下端面为精基准加工两个内弧面。工序Ⅴ以铣削过的内弧面和个支撑为定位，钻削直径的六个孔。工序Ⅵ以铣削过的内弧面和钻削后的孔和个支撑为定位，钻削左右直径的孔，然后扩孔至，用相同的基准铣削进出口端面，保证长度的尺寸。工序Ⅶ以铣削过的底面和钻削后的孔和个支撑为定位，加工的螺纹孔。.工序设计工序ⅠⅢⅤⅦ.选择加工设备与工艺装备选择机床根据不同的工序选择机床。关于铣削。工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用立式铣床。根据零件外廓尺寸，精度要求，选用式立式铣床即能满足要求。关于钻削零件中的孔加工主要涉及到钻扩孔,攻螺纹。由于加工面位置分散，表面粗糙度数值要求不同，因而选。

7、削夹紧力的计算。关键词夹具设计钻模加工工上端面孔两端深孔.泵体左端面孔出入口端面螺纹孔齿轮油泵泵体零件技术要求.审查泵体的工艺性分析零件图可知．结构形状比较复杂，内部为空腔形，些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均。．壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系．泵体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。．钻孔结构零件上的孔多数是用钻头加工而成，用钻头在零件上钻孔时，要使钻头尽量垂直于被钻孔的零件表面，以保证钻孔准确和避免钻头折断。．该零件除主要工作面外，其余表面加工精度均较低，不需求高精度机床加工，通过粗加工就可达到加工要求而主要工作面虽然加工精度要求相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。.确定泵的生产类型依设计题目知台年，件台结合生产实际，备品率和废品率分。

8、钻孔粗加工双边余量.，显然。.确定进给量根据表，在高速钢钻头钻孔时，麻花钻直径为.,进给量，选择进给量为.。.确定切削速度由表知在铸铁上钻直径.的孔取则可知.,查表，选,再代入。做完上述工步后，与要求的尺寸相差.,则需要用直柄机用铰刀进行半精加工，并达到精度要求.，材料选择高速钢。根据表，则确定背吃刀量,显然.确定进给量,根据表，知道,选择进给量为.。确定切削速度，根据表，知道最大切削速度为,则可知.,查表，选,再代入。.工序ⅢⅤ加工孔本工序为钻，已知加工材料为，铸件机床为立式钻床，工件装夹在专用夹具上。确定粗加工孔的切削用量所选刀具为直柄麻花钻。Ⅰ.确定背吃刀量钻孔粗加工双边余量.，显然。Ⅱ.确定进给量根据表，在高速钢钻头钻孔时，麻花钻直径为.,进给量，选择进给量为.。Ⅲ.确定切削速度由表知在铸铁上钻直径.的孔取则可知.,查表，选,再代入。.工序Ⅶ钻削螺纹孔本工序。

9、取和.。代入公式得台年件台.件年.确定毛坯绘制毛坯简图.选择毛坯根据所用材料，泵体材料选用铸铁，同时由于泵体的外形简单，可以通过铸造获得。由于零件属大量生产，可以应用砂型铸造，且采用金属模机器造型，这从提高生产率，保证加工精度以及节省材料上考虑，是合理的。.零件的工艺分析由表可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。从零件图上可以看出，主要加工表面可以分为四个部分。上端面的圆孔内表面加工时要保证的公差要求，以及表面粗糙度，表面要求不高。两端孔粗糙度要求.,表面要求较高，同时保证孔的深度。泵体左端面通孔粗糙度要求,表面要求不高。钻孔及攻螺纹孔出入口端面，保证尺寸孔深,沉头锥角，粗糙度要求.。根据各加工方法的经济精度及般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。.确定毛坯尺寸，设计毛坯图确定机。

10、。.确定工序尺寸本零件各工序加工余量，工序尺寸及公差，表面粗糙度见下表。加工表面工序余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精粗半精粗半精端面.孔.孔孔螺纹确定切削用量.工序Ⅰ加工盲孔本工序为钻，已知加工材料为，铸件机床为立式钻床，工件装夹在专用夹具上。加工余量，工序尺寸和公差的确定该工序的加工过程为根据图纸尺寸确定加工圆心，以圆心作为定位基准，首先加工.的孔，保证工序尺寸。还是以圆心作为定位基准，精加工.的孔，加工至，保证工序尺寸。则画出工艺尺寸链，如下图从图知，.,且，其中为半精铰余量，由表格，知实际为，我们取半径，所以除以由表，查得实际为，且为封闭环，为增环，为减环，则，则.，恰与的基本尺寸相同，则证明无误。，则.则。则,余量校核.,.。余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的，将工序尺寸按入体原则表示为确定粗加工.孔的切削用量所选刀具为直柄麻花钻。.确定背吃刀。

11、钻，已知加工材料为，铸件机床为立式钻床，工件装夹在专用夹具上。切削用量确定粗加工螺纹底孔的切削用量。所选刀具为直柄麻花钻。Ⅰ.确定背吃刀量钻孔粗加工双边余量，显然.。Ⅱ.确定进给量根据表和，在高速钢钻头钻孔时，莫氏锥柄阶梯麻花钻直径为,进给量，选择进给量为.。Ⅲ.确定切削速度由表知在铸铁上钻直径的孔取则可知.,查表，选,再代入。.钻床专用夹具设计.夹具设计任务设计任务要求设计加工通孔的专用夹具。已知工件材料为，毛坯为铸件，所用机床为型立式钻床，成批生产规模。.定位方案的确定由于本方案设计的是的通孔专用机床夹具，孔的位置都已规定，所以要限制轴的转动和移动，轴的转动和移动，轴的转动和移动等个自由度。实际上，本道工序不需限制沿轴的移动自由度，但考虑到加工的方便以及切削力的影响，限制其沿轴的移动自由度。.选择定位元件根据要求用个长心轴先在的孔处来固定轴的转动和移动轴的转动和。

12、钻床。选择夹具本零件结构不规则，不易进行装夹定位，故工序ⅠⅢⅤⅦ均选择专用夹具。选择刀具根据不同的工序选择刀具。工序ⅠⅡⅢⅣ铣端面时，在立式铣床上加工，所以选择端铣刀。按表查得，选用镶齿套式面铣刀根据零件加工尺寸，所选铣刀直径，齿数。材料选择硬质合金钢。工序ⅢⅤ钻孔时，选择高速钢麻花钻头，长度，齿数。材料选择高速钢。工序Ⅰ钻孔时，选择高速钢麻花钻头.，长度，齿数。材料选择高速钢。工序Ⅶ攻螺纹时，根据螺纹公称直径选择丝锥，直径，长度，螺距.。选择量具本零件属成批生产，般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求尺寸和形状特点，参考有关资料，选择如下。选择加工平面所用量具。铣端面，选择读数值.，测量范围游标卡尺。选择加工孔所用量具。孔经过钻，扩两次加工，选择读数值.，测量范围的内径千分尺。螺纹经过钻,锪孔，攻螺纹加工，测量范围的内径千分尺，攻螺纹时选择螺纹塞规进行测。

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