1、铁水折算为，比目前高炉铁水的能耗低，生产过 程排放的约吨铁水，也比高炉指标吨铁水先进。 国外开发这项技术的初衷是解决含铁废料的回收，如作为钢铁大生产 中的关键生产设备，其经济性和技术可行性仍有待观察。 在开发熔融还原的过程中，我们应密切关注国外的熔融还原发展 动向和趋势，认真加以总结，汲取经验和教训，逐渐完善我们自己的 工艺流程，加快开发步伐，尽快缩小与国外的差距，使我国自主知识 产权的熔融还原工艺实现产业化。 第三章中试基地主要方向任务与目标 中试基地的主要发展方向 中试基地的建设将紧密配合钢铁工业可持续发展的需求，通过产 学研相结合的方式，整合熔融还原炼铁新工艺和节能减排新技术开发 力量的优化，加强组织协调，充分发挥企业科研院所的各自优势， 以项目为纽带，各尽所能各用所长分工协作，打造国际流的熔 融还原新工艺和节能减排技术的开发平台和工程化试验环境，支持钢 铁生产流程的简化与高效运行节能减排和优化控制，为提升钢铁企业的国际竞争能力而努力。 中试基地在突破冶金关键共性技术研究开发熔融还原新工艺和 节能减排技术的同时，将注重人才的培养与流通，培养造就批具有 创新能力的开发人才，特别是高层冶金新工艺和节能减排技术的开发 和工程化人才，为我国冶金行业培养批创新能力突出的高层次人才 创造良好的环境，形成国际流结构合理的创新团队。 中试基地将建立长效发展机制，努力建立熔融还原新工艺节 能减排技术的研发实施和推广体系，成为熔融还原炼铁新工艺和节 能减排技术。
2、推算出工业化后所能 达到的综合煤耗水平为，低于当时同等规模的各种 熔融还原工艺的能耗指标 终还原炉炉衬平均侵蚀速度最低侵蚀速度 ，比日本法和美国法的终还原炉炉衬侵 蚀速度明显降低，有利于实现工业化 终还原正常煤气成分和变化规律基本满足预还原要求， 解决煤氧枪在渣焦床中大量喷煤的关键技术，累计喷煤吨， 安全可靠 进行了全煤炼铁试验，试验证明在维持定的渣焦床可以稳 定运行正常冶炼条件下，铁水可以满足质量要求 。 虽然由于资金的问题，没能进步进行工业化试验，但通过两次 半工业试验，初步证明了该工艺技术路线是合理的，在许多方面优于 等工艺，预示了实现工业化的可能性。试验中存在 的问题，主要来自设备的选型不尽合理，如除尘器的除尘效率低，造 成粉尘堵塞管道等。这些问题都是在今后的工业化试验中能够克服解 决的。 我国经过多年的开发研究，培养了批熔融还原的专门人才， 积累了丰富的实践经验，为今后的工业化试验奠定了扎实的基础。 国内外技术发展趋势 从国外已经商业化的熔融还原技术和正在向商业化靠近 的熔融还原技术的发展趋势看，有以下特点值得关注 副产煤气的高效利用 熔融还原过程副产煤气如何高效利用成为其经济上能否具有竞 争力的关键。根据传统高炉炼铁系统与熔融还原炼铁系统次 能耗对比发现，单位铁水的能耗分别为和，意味着 过程副产煤气比传统高炉煤气载能高出相当于公 斤标煤吨铁。这部分高出的能量不能被充分利用，很难替代高炉， 也很难在经济上站住脚。目前比较简。
3、中试基地，集 中科研院所和企业的人力物力和技术和软硬件资源，充分发挥各自 的优势，建立产学研结合的研发队伍，以企业创新为主体，共同开发 我国自主知识产权的熔融还原工艺，才能使实验室的成果真正实现工 程化和产业化。最终实现熔融还原工艺替代传统的高炉炼铁工艺，取 消焦化和烧结工序，缩短和简化工艺流程，大幅度降低能耗和减少污 染物的排放。并实现集成创新，促进钢厂生产流程的整体结构优化， 提升钢铁行业自主研发能力和技术创新能力。 通过中试基地的建设和技术辐射，起到以点带面的作用，加速 世纪我国自主知识产权的熔融还原炼铁新工艺的推广应用，实现 钢铁行业可持续发展，为实现十五节能减排目标和年我 国实现人均翻两番提供支撑条件。 第二章技术现状和发展趋势 国家开发熔融还原的历史和现状分析 上世纪年代，德国日本美国澳大利亚荷兰奥地利 以及前苏联等国为谋求技术垄断地位，抢占世纪钢铁工业技术制 高点，相继投入大量人力物力和财力，在国际上掀起开发煤基熔融 还原炼铁新工艺的浪潮。 工业化的工艺 迄今为止，可以商业化生产的熔融还原只有，上世纪 年代末形成该工艺的概念流程，由德国公司和奥钢联合 作开发，年在德国克尔建成了年产万吨铁水的 半工业性试验装置即法，先后进行了小时的各种试验，证 明了工艺的可行性。年月与南非依斯科尔公司签约决定 在厂建造座型的装置，年产铁水万吨， 年月日正式投产。这是世界上第套熔融还原生 产装置。经过约年半实践，生产渐趋稳定，从年月起已经 可以高于设计能力。
4、单的方法是直接用于燃气发电， 从副产煤气使用的经济性看，直接用于发电似乎不是最佳使用方法。直接使用粉矿技术 积极开展直接用粉矿进行熔融还原的尝试。炼铁过程直接使用粉 矿或部分使用粉矿，并逐步取消烧结或球团过程，是炼铁界长期梦寐 以求的目标。韩国在引进奥钢联技术的基础上，推出技 术。它是利用过程副产煤气对部分粉矿进行预还原，得到定 金属化率的海绵铁粉，经热压块后，再返回送入的熔融气化炉 中。韩国浦项先后在吨天和吨天规模的试验装置上进行了 热态试验，并在原有装置的旁边，建设了万吨 年的装置。但这是种中间环节造块的方式，难度更大。因为 预还原矿的温度在度以上，势必造成运行成本更高，设备耐热性 和耐磨性要求也非常高。 利用热风替代纯氧，降低炼铁成本 利用热风替代纯氧如技术，降低生产成本。如前所 述，用纯氧进行熔融还原炼铁时，必须解决副产高热值煤气的高效利 用。但利用热风代替纯氧必须走步法还原的路子，因为，用热风代 替纯氧使煤气的化学能和还原势很低，使预热还原的效率很低。而且 煤气的热值也很低，二次利用较为困难。 直接还原铁接熔分炉的工艺技术 年日本新日铁建成世界第套商业化转底炉生产线，生产 直接还原铁，每年可回收万吨轧钢铁皮转炉尘泥等钢厂 废弃物，还可以用来回收含锌粉尘，变废为宝。它是将含铁废料粉碎 后与煤粉或焦粉粘结剂等混合制成生球，进入转底炉，也可直接将含铁粉料和煤粉混合后直接进入转底炉，在温度下发 生铁氧化物的快速还原，得到海绵铁。据报道，转底炉流程的能耗按 吨。
5、 图外景现在正在进行商业示范性规模生产的有家澳大利亚的 见图和韩国浦项见 图和图。是 年由公司和公司合作，在 德国的用吨的底吹氧气转炉 成功地试验了技术。在此基础上 年开发出了卧式熔融还原炉 简写，仍在德国建成并 投入小型试验。年公司退 出后，年公司与公司合作共同开发此项技术，在 年耗资亿美圆在澳大利亚建设万吨年的卧式熔融 还原炉并于年生产出第炉铁水。年公司和公司 合并，组建了集团公司，于年年以炉缸直 径的竖式熔融还原炉取代了卧式炉，经历了天各种各样的 试验，其中最长的连续运行时间为天，先后共生产铁水万多吨， 为技术的发展奠定了基础。年由有限公司 澳大利亚有限公司日本三菱钢铁有限公司和我国的首钢 国际贸易工程公司共同参股股份依次为，在 西澳修建炉缸直径为产能万吨年的商业化示范工 厂，于年月投产，投产后各种外围问题不少，不能保持连续 生产，但最近有较大的进步。韩国的以级流化床的 工艺取代工艺中的还原竖炉，用流化床还原粉矿压 图工艺块成热压铁块再加入的熔融气化炉，克服了炉不能使用 粉矿的缺点。在年进行了实验室规模的流化床还原 的基础性研究，进行了吨日规模的流化床操作小试， 年进行了吨日规模的中试和煤压块及热压铁块试验， 年月年月，在引进的旁边建设了万吨 年规模的示范性工厂并于年月投产。投产后的运行状 况非常好，产量标 累积产铁量吨，平均产铁率吨小时，接近吨小 时产铁率的考核指标，利用系数达到 氧气消耗，优于的考核指标 综合煤耗，按同口径算法。
6、段完全依靠政府财政支持，企业界受当时经济条件的限制，认为投资风险较大， 未作为投资主体全面介入。因此，当时建设的半工业试验装置规模偏 小，功能不配套，试验设备简单，些关键设备的可靠性较差，试验 中由于非技术原因而中断运行的现象比较普遍。又由于没有后续资金 支持，深入开发工作被迫中止，造成我国该项重要技术的产业化进程 拖后，丧失了与国外技术同步开发的良好机会，拉大了与国外同类技 术的差距，与我国目前钢铁大国的地位很不相称。 先进钢铁流程及材料国家重点实验室认真总结了九五攀 登计划项目的经验教训，进步完善了工艺方案，在实验室对关键的 技术难点进行了基础性研究。但如果没有中试基地，进步做放大的 半工业试验，就很难将实现工程化和产业化。只有建立中试基地，集 中科研院所和企业的人力物力和技术和软硬件资源，充分发挥各自 的优势，建立产学研结合的研发队伍，以企业创新为主体，共同开发 我国自主知识产权的熔融还原工艺，才能使实验室的成果真正实现工 程化和产业化。最终实现熔融还原工艺替代传统的高炉炼铁工艺，取 消焦化和烧结工序，缩短和简化工艺流程，大幅度降低能耗和减少污 染物的排放。并实现集成创新，促进钢厂生产流程的整体结构优化， 提升钢铁行业自主研发能力和技术创新能力。 通过中试基地的建设和技术辐射，起到以点带面的作用，加速 世纪我国自主知识产权的熔融还原炼铁新工艺的推广应用，实现 钢铁行业可持续发展，为实现十五节能减排目标和年我 国实现人均翻两番提供支撑条件。 第二章技术现状和发。
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