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1、.所以，所设定的型腔数符合要求，合格。上式中，注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机的额定塑化量，取成型周期，取其它的安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定之后方可进行。按注射机的最大注射量校核型腔数量.上式右边.符合要求式中注射机允许的最大注射量或按注射机的额定锁模力校核型腔数量上式右边.符合要求式中注射机的额定锁模力单个塑件在模具分型面上的投影面积浇注系统在模具分型面上的投影面积塑料熔体对型腔的成型压力般是注射压力的.注射机的校核注射压力的校核该注射机的注射压力为，的注射压力为，所以能够满足要求。注射量以及锁模力在上面已经校核，符合要求。模具厚度的校核模具厚度必须满足该模具厚度为符合要求式中注射机允许的最小模厚，即动定模板之间的最小开距注射机允许的最大模厚开模行程的校核上式右边符合要求式中注射机最大开模行程推出距离脱模距离包括浇注系统在内的塑件高度第五章浇注系统形式和浇口的设计浇注系统是塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。它分为普通流道浇注系统和无流道凝料热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，其包括主流道分流道冷料井浇口。.浇注系统的设计浇注系统是指从注射机的喷嘴到模具型腔的浇口这段塑料流动的信道称为浇注系统。浇注系统由主浇道分流道冷料穴浇口等组成。.浇注系统设计原则了解塑料的成型能和塑料熔体的流动特性。热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低。浇注系统应结合型腔布局同时考虑均衡进料，。塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”。浇注系统设计应有利于良好的排气。防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力。便于修整浇口。

2、在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量短锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式。.浇口的设计浇口，又称进料口，是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最小部分。它使塑料熔体的流速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。根据塑件的外部特征，外观表面质量要求比较高，要求看不到浇口的痕迹，塑件的外表面是光滑的，因此本设计采用点浇口。点浇口的优点这类浇口由于前后两端存在较大压力差，能有效的增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表观粘度下降，流动性增加，利于充填，因而对于薄壁塑件成型有利，且去除浇口后残留痕迹小，已取得浇注系统平衡，利于自动化操作，模具结够简单。点浇口的缺点点浇口成型塑件压力损失大，收缩大，塑件易变形，不利于成型流动性差及热敏材料，不利于成型平薄易变形及形状复杂的塑件，同时在定模部分需另加个分型面，以便浇口凝料脱模。浇口设计的技术要求．浇口位置的选择应遵循的原则避免制件上产生喷射等缺陷避免喷射有两种方法加大浇口截面尺寸，降低熔体流速采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。该模具采用方法浇口应开设在塑件截面最厚处有利于塑件熔体流动有利于型腔排气考虑塑件使用时的载荷状况减少或避免塑件的熔接痕考虑分子取向对塑件性能的影响考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响防止将型芯或嵌件挤歪变形。.浇口设计的基本要点尽量缩短流动距离浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的气体，这对大型塑件更为重要。浇口应设在塑件制品断面较厚的部位当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开。

3、形损坏.机构简单动作可靠.良好的塑件外观.合模时的准确复位.突出结构与注塑机的机构及附属的制品取除经济够如机械手的动作要匹配。.制品推出的基本方式.推杆推出推杆推出是种基本的也是种常用的制品推出方式。常用的推杆形式有圆形矩形形。.推件板推出对于轮廓封闭且周长较长的制品，采用推件板推出结构。推件板推出部分的形状根据制品形状而定。.气压推出对于大型深型腔制品，经常采用或辅助采用气压推出方式。本套模具的推出机构形式较为普通，采用推件板推出。作用面积大，推出力大而均匀，运动平稳，且塑件上无推出痕迹。推件板在推出塑件的同时，斜钉也顺着内侧分型的方向滑动推出塑件，以完成侧向分型与脱模。.塑件的推出机构在注射成型每循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。机构的组成由推杆推杆固定板推板复位杆拉料杆回程弹簧组成，其中，拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件起留在动模侧推杆用来顶制品推杆固定板用来固定推杆，拉料杆利用回程弹簧起复位导向作用。.推杆的形式带肩推杆.推杆应设在脱模阻力大的地方.推杆应均匀布置.推杆应设在塑件强度刚度较大处.推杆直径与模板上的推杆孔采用或的间隙配合.通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面.推杆与推杆固定板，通常采用单边.的间隙由于该套模具各塑件的根推杆分布比较紧凑，故采用单边.的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不致而发生卡死现象.推杆的材料常用碳素工具钢，热处理要求硬度，工作端配合部分的表面粗糙度为.。.推件板推出机构设计要点推件板推流道冷料穴并不是所有注射模都需要开设冷料穴，有时由于塑料性能或工艺控制较好，很少产生冷料或塑件要求不高时，可不必设置冷料穴。如果初始设计阶段对是否需要。

4、设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方，若浇口开设在薄壁处，则厚壁处极易因液态体积收缩得不到收缩而形成表面凹陷或真空泡。因此为保证塑料熔体的充分流动性，也为了有利于压力有效地传递和比较容易进行因液态体积收缩时所需的补料，般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。必须尽量减少或避免熔接痕由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑料充填型腔时造成两股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤为严重。有时为了增加熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。般采用直接浇口点浇口环形浇口等可以避免熔接痕的产生，有时为了增加熔体汇合处的溶接牢度，可以在溶接处外侧设冷料穴，使前锋冷料引如其内，以提高熔接强度。在选择浇口位置时，还应考虑熔接的方位对塑件质量及强度的不同影响。应有利于型腔中气体的排除要避免从容易造成气体滞留的方向开设浇口。如果这要求不能充分满足，在塑件上不是出现缺料气泡就是出现焦斑。同时熔体充填时也不顺畅，虽然有时可用排气系统来解决，但在选择浇口位置时应先行加以考虑。考虑塞直径拉杆空间注射压力合模方式增压式注射行程油泵流量，注射时间油泵压力螺杆转数,机器外形尺寸.注射方式螺杆式螺杆驱动功率.合模力加热功率.最大成型面积机器重量.模板最大行程电动机功率.模具最大厚度资料提供单位上海塑机厂模具最小厚度喷嘴球半径喷嘴孔直径表卧式注射机主要技术参数.有关参数的校核.型腔数量的校核由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数。

5、和分流道的直径分流道和分流道的长度，。浇口平衡在多型腔非平衡分流道布置时，由于主流道到各型腔的分流道长度或各型腔所需填充流量不同，也可采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔融树脂同时充满各型腔。浇口平衡简称为,只要做到各型腔值相同，基本上能达到平衡填充。对于多型腔相同制品的模具，其浇口平衡计算公式如下式中浇口的截面积，浇口的长度，分流道的长度，。该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同，显然是平衡式的。第六章模架的确定和标准件的选用现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其时对大型模具，这点尤为重要。以上内容确定之后，便根据所定内容设计模架。在学校作设计时，模架部分要自行设计在生产由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架，其中取，可符合要求。模架上要有统的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。般定模座板与定模固定板要用销钉定位动定模固定板之间通过导向零件定位脱出固定板通过导向零件与动模或定模固定板定位模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位动模垫板与动模固定板不需要销钉精确定位垫块不需要与动模固定板用销钉精确定位顶出垫板不需与顶出固定板用销钉精确定位。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉模具外表面尽量不要有突出部分模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模隙，即在装配调试维修过程中，可以方便地分开两块模板。分模隙常见形式如图所示。图分模隙.模具各个板料尺寸的确定定模座板尺寸为，厚定模座板通常就是模具与注射机连接处的定模板。定模板型腔板尺寸为，厚定模板与型腔做成体，用于固定型芯凸模.。分流道的布置形式分流。

6、为.。.导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为以上或钢经调质表面淬火低温回火，硬度以上。导柱如图所示图导柱导套的设计.结构形式采用带头导套Ⅰ型，导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔。.导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。.导套孔的滑动部分按或的间隙配合，表面粗糙度为.。导套外径按或配合镶入模板。.导套材料可用淬火钢或铜青铜合金等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。图导套第八章脱模推出机构的设计.脱模推出机构的设计原则制件推出顶出是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则.推出机构应尽量设置在动模侧.保证塑件不因推出而变形损坏.机构简单动作可靠.良好的塑件外观.合模时的准确复位.突出结构与注塑机的机构及附属的制品取除经济够如机械手的动作要匹配。.制品推出的基本方式.推杆推出推杆推出是种基本的也是种常用的制品推出方式。常用的推杆形式有圆形矩形形。.推件板推出对于轮廓封闭且周长较长的制品，采用推件板推出结构。推件板推出部分的形状根据制品形状而定。.气压推出对于大型深型腔制品，经常采用或辅助采用气压推出方式。本套模具的推出机构形式较为普通，采用推件板推出。作用面积大，推出力大而均匀，运动平稳，且塑件上无推出痕迹。推件板在推出塑件的同时，斜钉也顺着内侧分型的方向滑动推出塑件，以完成侧向分型与脱模。.塑件的推出机构在注射成型每循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。机构的组成由推杆推杆固定板推板复位杆拉料杆回程弹簧组成，其中，拉料杆的作用是勾着浇注。

参考资料：

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[4]（终稿）中单链型刮板输送机设计（全套完整有CAD）（第2357258页，发表于2022-06-25 05:49）

[5]中单链刮板输送机的设计（全套完整有CAD）（第2357257页，发表于2022-06-25 05:49）

[6]（终稿）中单链刮板输送机传动装置设计（全套完整有CAD）（第2357256页，发表于2022-06-25 05:49）

[7]（终稿）丝网印花机系统设计（全套完整有CAD）（第2357255页，发表于2022-06-25 05:49）

[8]（终稿）专用车解放后双桥冷藏汽车改装设计（全套完整有CAD）（第2357254页，发表于2022-06-25 05:49）

[9]专用车RL5200XYK翼开启厢式汽车改装设计（全套完整有CAD）（第2357253页，发表于2022-06-25 05:49）

[10]（终稿）专用车HGC5080随车起重运输车的改装设计（全套完整有CAD）（第2357252页，发表于2022-06-25 05:49）

[11]专用数控铣床自动进出料系统设计（全套完整有CAD）（第2357251页，发表于2022-06-25 05:49）

[12]（终稿）下支座冲压工艺及模具设计（全套完整有CAD）（第2357249页，发表于2022-06-25 05:49）

[13]（终稿）万能外圆磨床结构改进设计高速磨头无轴电机设计（全套完整有CAD）（第2357248页，发表于2022-06-25 05:49）

[14]（终稿）万能充电器后盖注射模设计（全套完整有CAD）（第2357247页，发表于2022-06-25 05:49）

[15]（终稿）万能充电器后盖产品造型与模具设计（全套完整有CAD）（第2357245页，发表于2022-06-25 05:49）

[16]（终稿）万向节滑动叉Φ39孔端面铣削组合机床设计（全套完整有CAD）（第2357244页，发表于2022-06-25 05:49）

[17]（终稿）一级链式提升机减速器设计（全套完整有CAD）（第2357243页，发表于2022-06-25 05:49）

[18]（终稿）单级圆柱减速器设计（全套完整有CAD）（第2357241页，发表于2022-06-25 05:49）

[19]（终稿）带式运输机一级圆柱齿轮减速器设计（全套完整有CAD）（第2357240页，发表于2022-06-25 05:49）

[20]（终稿）蔬菜清洗机的设计（全套完整有CAD）（第2357238页，发表于2022-06-25 05:49）