1、推杆到适宜长度电磁铁铁心接触面不平或接触不良清除污物，重新装配达到要求流量控制阀故障原因及排除表流量控制阀故障原因及排除现象原因分析排除对策调节压力补偿压力补偿阀阀芯在关闭位置上卡死节流阀手轮，不出油阀不动作阀芯与阀套几何精度差，间隙太小修配间隙达到灵活弹簧弯曲，变形现时使阀芯卡住更换弹簧弹簧太弱更换弹簧节流阀故障油流过脏，使节流口堵死检查油质，过滤油液手轮与节流阀芯装配位置不合适检查原因，重新装配节流阀阀芯上联结失落或末装键更换键或补装键阀芯因配合间隙过小或变形而卡死清洗，修配间隙或更换零件二流量不稳定压力补偿阀故障压力补偿阀阀芯工作不灵敏修配清洗阻尼孔更换弹簧压力补偿阀阀芯在全开位置上卡死节流阀故障节流口处积有污物，造成时堵时通折开清洗外载荷变。
2、卡死或阻尼孔堵死清洗，修配，达到要求进油管道弯曲，变形更换管子，使油液流动畅通调节弹簧太硬或压力调得过高更换弹簧或按要求调节压力管接头处漏油拧紧接头，消除漏油触头未调整好使接触点接触良好弹簧和杠杆装配不良，有卡滞重新装配，使动作灵敏二灵敏度太差杠杆柱销处摩擦力过大，或钢球与柱塞接触处摩擦力过大重新装配，使动作灵敏装配不良，动作不灵活或别劲微动开关接触行程太长合理调整位置接触螺钉，杠杆等调节不当合理调整螺钉和杠杆位置钢球不圆更换钢球阀芯移动不灵活清洗，修理，使之灵活安装不妥，如水平和倾斜安装改变垂直安装三发信号太快进油口阻尼孔太大阻尼孔适当改小，或在控制管路上增设阻尼管膜片碎裂更换膜片系统冲击太大在控制管路上增设阻尼管，以减弱冲击压力电气系统设计有误。
3、换弹簧滑阀卡死，移动困难修配过滤或更换油液液控单向阀故障原因及排除表液控单向阀故障原因及排除现象原因分析排除对策油液不逆流单向阀打不开控制压力过低提高控制压力控制阀芯卡死清洗修配，使阀芯灵活单向阀卡死清洗，修配二逆方向不密封，有泄漏逆流时单向不密封单向阀在全开位置上卡死修配更换弹簧单向阀锥面与阀座锥面接触不均匀检修或更换控制阀芯在顶出位置卡死修配达到移动灵活三噪声选用通过阀的流量超过允许值更换适宜的规格共振和别的阀发生共振更换弹簧，消除共振换向阀故障原因及排除表换向阀故障原因及排除现象原因分析排除对策主阀芯不移动电磁铁故障电磁铁线圈烧坏检查原因，进行修理电磁铁推动力不足漏磁卡死检查原因，进行修理或更换电气线路故障消除故障先导电磁阀故障阀芯与阀体孔卡。
4、化会引起流量变化改用调速阀油液品质的变化油温过高，造成通过节流口流量变化检查温升原因，降低油温，并控制在要求范围内带有温度补偿调速阀的补偿杆敏感性差，已损坏选用对温度敏感性强的材料做补偿杆，坏的应更换油液过脏，堵死节流口或阻尼孔清洗，检查油质，不合格的应更换单向阀故障在带单向阀的流量控制阀中，单阀的密封性不好研磨单向阀，提高密封性管道振动系统中有空气应将空气排净由于管道振动使调定的位置变化调整后用锁紧装置锁住泄漏内泄和外泄使流量不稳定，造成执行机构工作速度不均匀消除泄漏，或更换新元件液压辅助元件，压力继电器故障原因及排除表压力继电器液压辅助件故障原因及排除现象原因分析排除对策输出量不合要求或无输出微动开关坏更换微动开关电气故障检查原因，排除故障阀芯。
5、与阀座结合处封闭性差检修更换，使之达到要求三压力突然升高主阀故障主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突然卡死如零件加工精度低，装配质量差，油液过脏检修，更换零件，过滤或更换油液先导阀故障先导阀阀芯与阀座结合面突然粘住，脱不开清洗修配或更换油液调压弹簧弯曲造成卡滞更换弹簧四压力突然下降主阀故障主阀芯阻尼孔突然被堵死清洗，过滤或更换油液主阀芯工作不灵敏，在开启状态突然卡死如零件加工精度低，装配质量差，油液过粘检查更换零件，过滤或更换油液主阀盖处密封垫突然破损更换密封垫先导阀故障先导阀阀芯突然破裂更换阀芯调压弹簧突然折断更换弹簧五压力波动不稳定主阀故障主阀芯动作不灵，有卡住现象检修更换零件主阀芯阻尼孔有时堵有时通折开清洗，检查油质主阀芯与阀座锥面接触，磨损不均匀。
6、复中位。可检查内泄漏量最大的原因，并排除。复位弹簧折断或疲劳者予以更换。两倾斜液压缸内泄漏不致，如缸密封破损，另缸密封完好，造成两缸的行程不同步，从而产生倾斜不致。两倾斜液压缸进出油口的通路堵塞程度不致，如缸被污物堵塞，而另缸未堵塞，此时应拆开清洗。多路换向阀阀芯不能复位，或操纵力大。复位弹簧疲劳变形或折断。可更换复位弹簧。阀芯被污物卡住。可清洗多路阀，配研阀芯等。转向部分的故障诊断转向部分的液压系统图如图所生振动和噪声，称为气蚀。防止气穴气蚀要尽可能减少空气的渗入，如油箱保持规定液位，加油时有放气螺塞的应拧松放气，液压缸有气时也要及时放气，对封闭式油箱，保持压力，也是为了防止气穴气蚀。另外要及时清洁更换滤芯，避免油泵油腔产生过大的阻力，防止空气入。
7、换油液无油源未向减压阀供油检查油路，排除故障二不起减压作用使用泄漏口螺塞未拧开将螺塞拧开泄漏管细长，弯头多，阻力大更换符合要求的管子泄漏管与大回油管道相连，阻力太大泄漏管道必须与回油管道分开，单独回入油箱泄漏通道被堵清洗泄漏通道主阀故障主阀芯在全开位置时卡死修理，更换零件，检查油质锥阀故障调压弹簧太硬，弯曲卡住不动更换弹簧三二次压力不稳定主阀故障主阀芯与阀体几何精度差，动作不灵敏检修，使其动作灵活主阀弹簧太弱变形或在主阀芯中卡住，使阀芯移动困难更换弹簧阻尼小孔时堵时通清洗阻尼小孔锥阀故障锥阀与阀座接触不良，如锥阀磨损严重，锥阀面有伤痕，锥阀或阀座不圆，锥阀与阀座同轴度差研磨锥阀面达到要求调压弹簧弯曲变形更换弹簧吸入空气系统中有空气排除空气四二外泄漏。
8、开清洗并排除毛刺。多路阀中换向阀和的阀芯与阀体孔磨损严重，内泄漏大，使进入升降液压缸的压力油流量不够。可修复阀芯或更换阀芯，重新研配孔，并保证装配间隙。④多路阀体之间密封破损或漏装，造成漏油。更换密封后，此故障便可排除。液压油管及管接头处漏油，更换密封件，将管接头拧紧，此故障可排除。油温过高，油液粘度下降，泵和系统各处内泄漏增加。可停车降温，并检查油温过高的原因予以消除。超载。不能超过规定的起升质量。图工作装置液压系统油箱过滤器液压泵，多路阀溢流阀单向阀，门架倾斜液压缸升降液压缸升降液压缸在提升重物时，不能停住，有下滑现象。同上中的或阀未处于中位。同上中。门架倾斜液压缸自倾斜及前后倾斜，两液压缸不同步，倾斜不致。多路阀中的阀内泄漏量太大，或阀芯不能。
9、修配或更换零件阻尼孔孔径太大，使阻尼作用差适当缩小阻尼孔孔径先导阀故障调压弹簧弯曲更换弹簧锥阀与锥阀座接触不好，磨损不均匀修配或更换零件调压螺钉由于锁紧螺母松动调压后应把锁紧螺母而松动锁紧六振动和有噪声主阀故障阀座与主阀芯几何精度差，棱边有毛刺更换不合零件，去除毛刺阀体内有污物，使配合间隙增大和不均匀检修更换零件先导阀故障锥阀与阀座接触不良，产生尖叫声圆度误差在以内调压弹簧轴心线与端面不够垂直，针阀会倾斜，造成接触不均匀提高锥阀精度，表面粗糙度应达到调压弹簧弯曲更换弹簧系统存在空气泵吸空气系统存在空气排除空气减压阀故障原因及排除表减压阀故障原因及排除现象原因分析排除对策无二次压力主阀故障主阀芯在全封闭位置卡死阻尼孔被堵修理，更换零件和弹簧，过滤或更。
10、死修理配合间隙达到要求弹簧弯曲，使滑阀卡死更换弹簧主阀卡死阀芯与阀体几何精度差修理配研间隙达到要求阀芯与阀体孔配合太紧修理配研间隙达到要求液控系统故障控制油路电磁阀未换向检查原因并排除控制油路被堵死检查清洗，并使控制油路控制油路压力不足清洗节流阀并调整合适复位弹簧不符要求弹簧力过大更换适宜的弹簧弹簧弯曲变形，阀芯卡死弹簧断裂二阀芯换向后通过的流量不足开口量不足电磁阀中推杆过短更换适宜长度的推杆阀芯与阀体几何精度差，有卡现象配研达到要求三压力降过大使用参数选择不当实际通过流量大于额定流量应在额定范围内使用四液控换向阀阀芯换向速度不易调节可调装置故障单向阀封闭性差修理或更换节流阀加工精度差，调节不出最小流量更换节流阀五电磁铁吸力不够装配不良推杆过长修磨。
11、顶盖结合面漏油，其原因更换密封件，坚固螺钉，并次压力升不高如密封件老化失效，螺钉松动或拧紧力矩不均保证力矩均匀各处有漏油紧固并消除外漏锥阀故障锥阀与阀座接触不良修理或更换调压弹簧太弱更换顺序阀故障原因及排除表顺序阀故障原因及排除现象原因分析排除对策始终出油，因而不起顺序作用阀芯在打开位置上卡死修理，使配合间隙达到要求单向阀在打开位置上卡死单向阀密封不良修理，使单向阀密封良好调压弹簧断裂或漏装更换或补装弹簧未装锥阀或钢球补装锥阀或钢球碎裂更换二不出油，不起顺序作用阀芯在关闭位置上卡死修理，使滑阀移动灵活锥阀芯在关闭位置卡死清洗或更换管道控制油液流动不畅通，过滤或更换油液三调定压力值不符合要求调压弹簧调整不当重新调整所需的压力弹簧变形最高压力调不上去更。
12、要按工艺要求设计电气系统工程机械液压系统的故障诊断与故障维修实例型液压叉车工作装置与转向部分的故障诊断工作装置的故障诊断工作装置的液压系统原理图如图所示升降无力或不能起升。齿轮泵因使用较久，内部磨损，供油压力流量不足。可更换齿轮泵磨损零件或修复泵，必要时更换泵。升降液压缸故障。升降液压缸活塞上的密封圈破损，内泄漏过大，应更换。液压缸活塞杆拉毛，与缸盖衬套别劲，或者缸盖未装正，别住活塞杆，可分别进行处理。多路换向阀故障。多路换向阀中的溢流阀阀芯卡死在打开位置，液压泵来油经此阀部分流入油箱，系统压力上不去。当全部油液流回油箱时，无提升动作。应排除溢流阀故障。多路阀中单向阀阀芯卡死在小开度或关闭位置，液压泵来油受阻不能进入或只有少量油液进入后续系统。可拆。
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工程机械液压系统故障诊断方法与实践（最终版）