1、表面温度会增高，但由于热作用时间减少，因而可减轻烧伤。 工件材料工件材料对磨削区温度的影响主要取决于它的硬度强度韧性和热导 率。工件材料硬度强度越高，韧性越大，磨削时耗功越多，产生的热量越多，越易产生烧 伤导热性较差的材料，在磨削时也容易出现烧伤。 砂轮的选择硬度太高的砂轮，钝化后的磨粒不易脱落，容易产生烧伤，因此用软 砂轮较好选用粗粒度砂轮磨削，砂轮不易被磨削堵塞，可减少烧伤结合剂对磨削烧伤也有 很大影响，树脂结合剂比陶瓷结合剂容易产生烧伤，橡胶结合剂比树脂结合剂更易产生烧伤。 冷却条件为降低磨削区的温度，在磨削时广泛采用切削液冷却。为了使切削液能 喷注到工件表面上，通常增加切削液的流量和压力并采用特殊喷嘴，并在砂轮上安装带有空 气挡板的切削液喷嘴，这样既可加强冷却作用。
2、劳破坏的能力就愈差。 耐蚀性对表面质量的影响 零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大,则凹谷中聚积腐蚀 性物质就愈多。抗蚀性就愈差。表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂,降低零件的耐磨 性,而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。 机械加工表面质量对零件使用性能的影响 在机械加工中，零件的加工表面产生微观不平残余应力等各种缺陷，虽然仅存于零件 极薄的表面层中，却严重影响着机械零件的精度耐磨性配合性抗腐蚀性和疲劳强度等， 从而进步影响机械的使用性能和使用寿命。 表面质量对零件耐磨性的影响 零件的耐磨性是零件的项重要性能指标，当摩擦副的材料润滑条件和加工精度确定 之后，零件的表面质量对耐磨性将起着关键性的作用。由于零件表面存在着表面粗糙度，当 两个零件。
3、生金相组织转变。在磨削加工中，由于多数磨粒为负 前角切削，磨削温度很高，产生的热量远远高于切削时的热量，而且磨削热有传给 工件，所以极容易出现金相组织的转变，使得表面层金属的硬度和强度下降，产生残余应力 甚至引起显微裂纹，这种现象称为磨削烧伤。产生磨削烧伤时，加工表面常会出现黄褐 紫青等烧伤色，这是磨削表面在瞬时高温下的氧化下膜颜色。不同的烧伤色，表明工件表 面受到的烧伤程度不同。 磨削淬火钢时，工件表面层由于受到瞬时高温的作用，将可能产生以下三种金相组织变化 如果磨削表面层温度未超过相变温度，但超过了马氏体的转变温度，这时马氏体将 转变成为硬度较低的回火索氏体或索氏体，这叫回火烧伤。 如果磨削表面层温度超过相变温度，则马氏体转变为奥氏体，这时若无切削液，则 磨削表面硬。
4、，又能减轻高速旋转砂轮表面的高压附着作用， 使切削液顺利地喷注到磨削区。此外，还可采用多孔砂轮内冷却砂轮和浸油砂轮，切削液 被引入砂轮的中心腔内，由于离心力的作用，切削液再经过砂轮内部的孔隙从砂轮四周的边 缘甩出，这样切削液即可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用。 使用过程中影响表面质量的因素 耐磨性对表面质量的影响 每个刚加工好的摩檫副的两个接触表面之间,最初阶段在表面粗糙的峰部触,实际接触面 积远小于理论接触面积,在相互接触的部有非常大的单位应力,使实际接触面积处产生塑性变 形弹性变形和峰部之间的剪切破坏,引起严重磨损。 疲劳强度对表面质量的影响 在交变载荷作用,表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中产生疲劳纹。表面粗糙度值 愈大,表面的纹痕愈深,纹底半径愈小,抗疲。
5、选用过小的切削深度。 切削速度对表面粗糙度的影响 般在粗加工选用低速车削，精加工选用高速车削可以减小表面粗糙度。在中速切削塑 性材料时，由于容易产生积屑瘤，且塑性变形较大，因此加工后零件表面粗糙度较大。通常 采用低速或高速切削塑性材料，可有效地避免积屑瘤的产生，这对减小表而粗糙度有积极作 用。 磨削加工对表面质量的影响 砂轮的影响砂轮的粒度越细，单位面积上的磨粒数越多，在磨削表面的刻痕越细， 表面粗糙度越小但若粒度太细，加工时砂轮易被堵塞反而会使表面粗糙度增大，还容易产 生波纹和引起烧伤。砂轮的硬度应大小合适，其半钝化期愈长愈好砂轮的硬度太高，磨削 时磨粒不易脱落，使加工表面受到的摩擦挤压作用加剧，从而增加了塑性变形，使得表面 粗糙度增大，还易引起烧伤但砂轮太软，磨粒。
6、量对零件耐腐蚀性能的影响 表面粗糙度对零件耐腐蚀性能的影响很大。零件表面粗糙度越大，在波谷处越容易积聚 腐蚀性介质而使零件发生化学腐蚀和电化学腐蚀。 编号 铜川职业技术学院机电系 毕业论文 设计题目影响机械加工表面质量的因素及采取的措施 专业班级级机械制造与自动化三班 学生学号 学生姓名高攀 老师姓名任娟宁 答辩时间年月 成绩 年月 题目影响机械加工表面质量的因素及采取的措施 学生与指导老师姓名张李 学院及系名称学院机电系 摘要机械产品的使用性能的提高和使用寿命的增加与组成产品的零件加工质量密切相 关，零件的加工质量是保证产品质量基础。衡量零件加工质量好坏的主要指标有加工 精度和表面粗糙度。本文主要通过对影响零件表面粗糙度的。
7、性变形程度增大，从而会增大表面粗糙度值。为在保证加工质 量的前提下提高磨削效率，可将要求较高的表面的粗磨和精磨分开进行，粗磨时采用较大的 径向进给量，精磨时采用较小的径向进给量，最后进行无进给磨削，以获得表面粗糙度值很 小的表面。 工件材料工件材料的硬度塑性导热性等对表面粗糙度的影响较大。塑性大的 软材料容易堵塞砂轮，导热性差的耐热合金容易使磨料早期崩落，都会导致磨削表面粗糙度 增大。 另外，由于磨削温度高，合理使用切削液既可以降低磨削区的温度，减少烧伤，还可以 冲去脱落的磨粒和切屑，避免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。 表面的具体工作条件和可能的损坏形式。在交变载荷 作用下,机器零件表面上的局部微观裂纹,会因拉应力的作用使原生裂纹扩大,最后导致零件 断裂。从提高零。
8、织会变脆，出现 微观裂纹，甚至会使金属表面组织剥落而加剧零件的磨损。 表面质量对零件疲劳强度的影响 表面粗糙度对承受交变载荷的零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，表面粗糙 度波谷处容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。并且表面粗糙度越大，表面划痕越深，其抗疲 劳破坏能力越差。 表面层残余压应力对零件的疲劳强度影响也很大。当表面层存在残余压应力时，能延缓 疲劳裂纹的产生扩展，提高零件的疲劳强度当表面层存在残余拉应力时，零件则容易引 起晶间破坏，产生表面裂纹而降低其疲劳强度。 表面层的加工硬化对零件的疲劳强度也有影响。适度的加工硬化能阻止已有裂纹的扩展 和新裂纹的产生，提高零件的疲劳强度但加工硬化过于严重会使零件表面组织变脆，容易 出现裂纹，从而使疲劳强度降低。 表面质。
9、太易脱落，会使磨削作用减弱，导致表面粗 糙度增加，所以要选择合适的砂轮硬度。砂轮的修整质量越高，砂轮表面的切削微刃数越多 各切削微刃的等高性越好，磨削表面的粗糙度越小。 磨削用量的影响增大砂轮速度，单位时间内通过加工表面的磨粒数增多，每颗磨 粒磨去的金属厚度减少，工件表面的残留面积减少同时提高砂轮速度还能减少工件材料的 塑性变形，这些都可使加工表面的表面粗糙度值降低。降低工件速度，单位时间内通过加工 表面的磨粒数增多，表面粗糙度值减小但工件速度太低，工件与砂轮的接触时间长，传到 工件上的热量增多，反面会增大粗糙度，还可能增加表面烧伤。增大磨削深度和纵向进给量， 工件的塑性变形增大，会导致表面粗糙度值增大。径向进给量增加，磨削过程中磨削力和磨 削温度都会增加，磨削表面塑。
10、度急剧下降，表层被退火，这种现象称为退火烧伤。干磨时很容易产生这种现象。 如果磨削表面层温度超过相变温度，但有充分的切削液对其进行冷却，则磨削表面 层将急冷形成二次淬火马氏体，硬度比回火马氏体高，不过该表面层很薄，只有几微米厚， 其下为硬度较低的回火索氏体和索氏体，使表面层总的硬度仍然降低，称为淬火烧伤。 磨削烧伤的改善措施 影响磨削烧伤的因素主要是磨削用量砂轮工件材料和冷却条件。由于磨削热是造成 磨削烧伤的根本原因，因此要避免磨削烧伤，就应尽可能减少磨削时产生的热量及尽量减少 传入工件的热量。具体可采用下列措施 合理选择磨削用量不能采用太大的磨削深度，因为当磨削深度增加时，工件的塑 性变形会随之增加，工件表面及里层的温度都将升高，烧伤亦会增加工件速度增加，磨削 区。
11、件抵抗疲劳破坏的角度考虑,该表面最终工序应选择能在该表面产生残余压 应力的加工方法。在切削加工过程中，刀具对工件的挤压和摩擦使金属材料发生塑性变形， 引起原有的残留面积扭曲或沟纹加深，增大表面粗糙度。当采用中等或中等偏低的切削速度 切削塑性材料时，在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤，它可以代替刀具进行切削，但状 态极不稳定，积屑瘤生成长大和脱落将严重影响加工表面的表面粗糙度值。另外，在切削 过程中由于切屑和前刀面的强烈摩擦作用以及撕裂现象，还可能在加工表面上产生鳞刺，使 加工表面的粗糙度增加。 磨削表面层金相组织变化磨削烧伤 磨削表面层金相组织变化与磨削烧伤 机械加工过程中产生的切削热会使得工件的加工表面产生剧烈的温升，当温度超过工件 材料金相组织变化的临界温度时，将发。
12、的表面开始接触时，接触部分集中在其波峰的顶部，因此实际接触面积远远小于名 义接触面积，并且表面粗糙度越大，实际接触面积越小。在外力作用下，波峰接触部分将产 生很大的压应力。当两个零件作相对运动时，开始阶段由于接触面积小压应力大，在接触 处的波峰会产生较大的弹性变形塑性变形及剪切变形，波峰很快被磨平，即使有润滑油存 在，也会因为接触点处压应力过大，油膜被破坏而形成干摩擦，导致零件接触表面的磨损加 剧。当然，并非表面粗糙度越小越好，如果表面粗糙度过小，接触表面间储存润滑油的能力 变差，接触表面容易发生分子胶合咬焊，同样也会造成磨损加剧。 表面层的冷作硬化可使表面层的硬度提高，增强表面层的接触刚度，从而降低接触处的 弹性塑性变形，使耐磨性有所提高。但如果硬化程度过大，表面层金属组。
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