1、际尺寸超过此成形极限尺寸时，起伏成形不能顺利进行或者需要经过几道成形工序才能达到零件所要求的尺寸。起伏成形的变形程度，可用延伸率表示式中变形的沿截面的材料长度变形前材料原有长度延伸率次起伏成形的延伸率，不能超过材料拉伸试验的延伸率的，即由于零件材料为号钢，查表得其延伸率为。变形长度尺寸如下所示图工件图所以故顶面凸包可以通过次工序加工完成。。

2、度，般半锥角，在成形过程中毛坯的变形程度小，拉深后的回弹大，为保证工件的形状尺寸精度，必需加大径向拉应力，提高胀形成分。具体措施有无凸缘可以补加凸缘。采用带拉深筋的凹模。用像皮或者液压代替凸模进行拉深。中锥形件相对高度,般锥角，中等深度的锥形件毛坯的变形程度不大，由于有很大部分毛坯在压边圈外呈悬空状态，因此成形的主要工艺缺陷是悬空部分拉深。

3、伸使工序件或工件形成局部凹起或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度改变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。对于定厚度及性能的材料，要使起伏成形能够顺利进行，则材料的变形程度必需要在材料本身充许的变形程度范围之内。因此，当材料性能定时，有个极限的变形程度，该变形程度就决定了起伏成形时，材料所能成形的个极限尺寸。当。

4、离合器壳体中心大孔冲孔成型修边复合膜设计摘要和尺寸确定其它的冲压加工。由于上顶面凸包的高度尺寸相对较小，而径向尺寸较大，可利用胀形加工方法对其进行加工。因此，该零件的加工所需要的冲压基本工序有落料拉伸拉延成形冲孔及修边。.确定工序数目确定拉伸次数零件外形的拉伸属于圆锥型件的拉伸成形，圆锥型零件厚度不同，可以分为下述的三种情况浅锥型件相对高。

5、其等于或大于成品圆锥表面积，而直径等于圆锥大端直径，以后各道工序逐步拉出圆锥面，使其高度逐渐增加，最后形成所需的圆锥件。与阶梯法下比，表面光滑与壁厚均匀方面都有所好转，但所需的模具套数仍然较多。在这个零件的拉伸加工中，.半锥角为属于浅锥型件的拉伸，在成形过程中毛坯变形程度小，可以次拉伸成功。顶面起伏成形加工次数的确定起伏成形是依靠材料的延。

6、.确定工序顺序对于外锥形轮廓的加工，采用先落料再拉伸。对于顶面的内凸包和冲孔加工时，为了使孔在冲压后尺寸不受到较大影响，采用先成形凸包，在成形快终了时，对中心大孔冲孔。修边是为了保证离合器壳体的大凸缘尺寸，因此应该在胀形和冲孔完成时再进行，作为该步骤零件加工的最后道工序。.确定工序的组合工序的组合方案及比较方案落料拉深成型冲孔修边。方案二。

7、变形的起皱失稳。同样，可以利用加在径向拉应力的方法来防止。根据毛坯相对厚度的不同，大致可以分为三种情况当.时，毛坯的相对厚度较大，不易失隐起皱。也可以用不带压边装置的模具次成形，但需在工作行程终了时对工件施加精压整形。.时，采用带有压边装置的模具上次成形。对于无法兰的锥形件，可以在成形后再切边。.,般半锥角，深度较大的锥形件毛坯的变形程度。

8、工的半成品。在后面相关的设计计算中，主要钉对第二付模具的设计进行计算。主要工艺参数的计算.计算毛尺寸由于所设计的本套模具用于离合器壳体的第二步的冲裁加工，其前步骤为板形条料的落料及拉伸。为了对本道步骤的加工方法有更好的了解，仍需对上道步骤加工时所用材料的毛坯尺寸进行计算。以确定所留的合理修边余量，便于本工序加工时得到可靠的数据。拉深时，由。

9、大。只靠息坯与凸模接触局部面积传递成形力，极易引起毛坯的局部过度变薄乃至破裂，所以需要经过多次过渡渐渐成形。具体方法有阶梯过渡法用这种方法是将毛坯分数道工序逐步拉深成阶梯，阶梯与成品的内形相切，最后在成形模内整形。缺点是壁厚不均匀，有明显的印痕，工作表面不光滑，所用模具套数多，结构加工都较复杂。锥面逐步成形法这种方法是将毛坯拉成圆筒形，使。

10、案四复合程度最高，模具结构复杂，安装调试困难，模具成本提高，同时可能降低模具的强度，缩短模具的寿命。根据以上四个冲压工艺方案的比较，四种冲压工艺方案各有其优点和缺点，为了提高生产率，保证模具结构简单，冲压件尺寸稳定精度高，故在此设计中选择方案四进行冲制离合器壳体。加工出该形状的零件需要经过两付模具。这付复合模加工的零件毛坯为经过前付模具加。

11、于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模具间隙不均匀润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。由。

12、落料与拉深复合成型与冲孔复合修边。方案三落料拉深与成型复合冲孔与修边复合。方案四落料与拉深复合形型冲孔与修边复合。方案采用单工序生产，模具结构简单，安装调试容易，但生产道次多，效率低，不适合大批量生产。故很少使用。方案二将落料与拉深进行复合，工序少，生产效率较高，但模具结构较复杂，安装调试难于控制，同时模具强度较低。方案三将拉深与成型复合。

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