1、切削刃的强度和散热能力降低。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。不锈钢车刀或镗刀通常取精加工或粗加工。切削液的选择依据刀具材料加工要求高速钢刀具耐热性差，粗加工时，切削用量大，切削热多，容易导致刀具磨损，应选用以冷却为主的切削液，如的乳化液或水溶液精加工时，主要是获得较好的表面质量，可选用润滑性好的极压切削油或高浓度极压乳化液。硬质合金刀具耐热性好，般不用切削液，如必要，也可用低浓度乳化液或水溶液，但应连续充分地浇注，以免高温下刀片冷热不均，产生热应。

2、影响在薄壁零件车削加工过程中，合理的选择刀具几何角度对车削时切削力的大小产生的热变形工件表面的粗糙度值都有较大的影响。刀具前角的大，切削力变小,切削变形和摩擦力减小，切削热变小，同时可以提高刀具耐久度但前角太大，刀头强度降低,散热条件变差,降低刀具耐久度。刀具的后角增大，则可减小后刀面与工件之间的摩擦，有利于提高工件表面质量和刀具耐久度。但是后角过大时，刀具的强度减小。总之，精车薄壁零件时，由于刚性差强度弱，因此，在选择刀具时车刀刀口的锋利角度的大小是关键。但在粗车时，。

3、率，。刀具的选择前角不锈钢的硬度强度并不高，但其塑性韧性都较好，热强性高，切削时切屑不易被切离。在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。车削各种不锈钢的前角大致为。对马氏体不锈钢如，前角可取较大值对奥氏体和奥氏体铁素体不锈钢，前角应取较小值对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢，可取较大前角直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。后角加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦，但会。

4、切削力对变形的影响切削要素中背吃刀量进给量切削速度都对切削力有较大的影响。如果背吃刀量和进给量同时增大，则切削力也增大，工件的变形也增大．对车削薄壁零件不利如果减小背吃刀量．增人进给量，那么切削力虽然有所下降，但工件表面残余应力的面积增大，表面粗糙度值也会增大，使强度不好的薄壁零件的内应力增加，同时也会导致零件的变形。因此，粗车时背吃刀量和进给量可以取大些精车时，背吃刀量般在，进给量般在，甚至更小，切削速度为。合理选用三要素就能减小切削力，从而减小切削变形。刀具对变形的。

5、吃刀量可达半精加工的背吃刀量取.精加工的背吃刀量取。进给速度进给量的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性刀杆的强度和刚性刀具材料刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求刀具及工件材料等因素来选取进给速度。切削速度的确定在选定后，按公式计算。刀具耐用度所允许的切削速度校验机床功率的确定三者决定切削功率，确定应考虑机床功率。机床功率允许的切削速度机床电动机功率，主切削力，机床传递效。

6、力而导致裂纹损坏等。依据工件材料加工钢等塑性材料时，需用切削液而加工铸铁等脆性材料时，般则不用，原因是作用不如钢明显，又易污染机床工作地对于高强度钢高温合金等，加工时均处于极压润滑摩擦状态，应选用极压切削油或极压乳化液对于铜铝及铝合金，为了得到较好的表面质量和精度，可采用的乳化液煤油或煤油与矿物油的混合液切削铜时不宜用含硫的切削液，因为硫会腐蚀铜有的切削液与金属能形成超过金属本身强度的化合物，这将给切削带来相反的效果。如铝的强度低，切铝时就不宜用硫化切削油。依据加工工种。

7、车刀的角度可比精车刀的角度大点，来提高车刀的强度。切削液的要求切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。合理使用切削液对提高刀具的耐用度和加工表面质量加工精度具有重要作用。因此，在加工中为防止零件变形必须合理使用充分的切削液。.加工过程中问题的解决办法切削用量的选用原则粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。

8、速地撞击工件表面,使工件往正确的方向变形从而达到校正的作用。.车削薄壁零件加工工艺分析合理的采用加工工艺可以提高加加工效率，保证加工产品的质量，车削薄壁零件时粗加工和精加工要分开，粗车时主要降低切削温度，所选用的冷却液以冷却为主精车时主要减小表面粗糙度值，所选用的冷却液以润滑为主。总之．合理的采用加工工艺不但可以提高加工效率．减小在加工薄壁零件中变形问题，也使薄壁零件加工的难度得以改善。由于筒形薄壁零件刚性差强度低，加工过程中很容易变形，使工件的形位误差不能满足零件要求。

9、。增大背吃刀量可使走刀次数减少，增大进给量有利于断屑。精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小但不能太小的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。切削用量的选取方法背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量般较小，可次切除。在中等功率机床上，粗加工的背。

10、高速内冷却法喷雾效果好，需要高压气源和喷雾装置，压缩空气压力为。．薄壁筒形零件的校直方法冷校直冷校直简单易行，适用于精度要求不高的零件。热校直热校直的方法是把需要校直的工件叠成定高度，采用定工装压紧成平直状态，然后把工装和工件起放入加热炉中，根据零件材料的不同，选择不同的加热温度和加热时间。热校直后，工件内部组织稳定。此时，工件不仅得到了较高的直线度，而且加工硬化现象得到消除，更便于零件的进步精加工。喷丸校正利用弹丸借助于高压空气或高压液体或者高速旋转的离心轮的动能,高。

11、，不易保证零件的加工质量，为此对影响筒形薄壁零件加工精度的因素总结如下工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，影响工件的尺寸精度和形状精度因工件较薄，切削热引起工件热变形，对伊线胀系数较大的金属薄壁件，在半精车和精车的依次装夹中，连续车削，所产生的车削热对它的尺寸精度影响极大，甚至还会使工件卡死在夹具上拿不下来在切削力特别是背心力的作用下，容易产生震动和变形，影响工件的尺寸精度，形位精度和表面粗糙度。残留内应力使工件变形，工件在锻造，铸造，和焊接过程中，内部组织失去平衡。

12、钻孔攻丝铰孔拉削等，排屑方式为半封闭封闭状态，导向部校正部与已加工表面的摩擦也严重，对硬度高强度大韧性大冷硬严重的难切削材料尤为突出，宜用乳化液极压乳化液和极压切削油成形刀具齿轮刀具等，要求保持形状尺寸精度等，也应采用润滑性好的极压切削油或高浓度极压切削液磨削加工温度很高，且细小的磨屑会破坏工件表面质量，要求切削液具有较好的冷却性能和清洗性能，常用半透明的水溶液和普通乳化液磨削不锈钢高温合金宜用润滑性能较好的水溶液和极压乳化液。使用方法浇注法简单易行,应用广泛高压喷射法。

参考资料：

[1]（优秀毕业全套设计）PLC在高楼供水系统中的应用（第2358320页，发表于2022-06-25）

[2]（优秀毕业全套设计）鼠标下盖注射模设计（整套下载）（第2358319页，发表于2022-06-25）

[3]（优秀毕业全套设计）香蕉秸秆根茬还田机的主传动粉碎机构设计（整套下载）（第2358318页，发表于2022-06-25）

[4]（优秀毕业全套设计）香烟中包包装机中包水平传送部分设计（整套下载）（第2358317页，发表于2022-06-25）

[5]（优秀毕业全套设计）饲料上料机的设计（整套下载）（第2358316页，发表于2022-06-25）

[6]（优秀毕业全套设计）饮水机分流阀塑料模具设计（整套下载）（第2358315页，发表于2022-06-25）

[7]（优秀毕业全套设计）饮水机出水口把手的塑料注射模具设计（第2358314页，发表于2022-06-25）

[8]（优秀毕业全套设计）7分级变速主传动系统设计（整套下载）（第2358313页，发表于2022-06-25）

[9]（优秀毕业全套设计）预压式垃圾压缩机的设计（整套下载）（第2358293页，发表于2022-06-25）

[10]（优秀毕业全套设计）顺流式谷物干燥机设计（第2358291页，发表于2022-06-25）

[11]（优秀毕业全套设计）音箱旋钮注塑模设计（整套下载）（第2358288页，发表于2022-06-25）

[12]（优秀毕业全套设计）雪碧瓶盖注塑模的设计（第2358287页，发表于2022-06-25）

[13]（优秀毕业全套设计）雅阁汽车两轴式变速器设计（整套下载）（第2358286页，发表于2022-06-25）

[14]（优秀毕业全套设计）随车起重机伸缩臂架的优化设计（整套下载）（第2358285页，发表于2022-06-25）

[15]（优秀毕业全套设计）随车起重机下车设计（整套下载）（第2358284页，发表于2022-06-25）

[16]（优秀毕业全套设计）陶瓷抛光机旋风磨头机构的设计（整套下载）（第2358283页，发表于2022-06-25）

[17]（优秀毕业全套设计）阳极自动生产线阳极板后翻板机械手设计（整套下载）（第2358282页，发表于2022-06-25）

[18]（优秀毕业全套设计）闸板零件的机械加工工艺规程及粗铣环形槽内槽铣床夹具设计（整套下载）（第2358281页，发表于2022-06-25）

[19]（优秀毕业全套设计）镗杆的数控加工工艺及编程设计（整套下载）（第2358280页，发表于2022-06-25）

[20]（优秀毕业全套设计）锥轴工艺及钻φ3斜油孔夹具设计（整套下载）（第2358279页，发表于2022-06-25）

仅支持预览图纸，请谨慎下载！