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（图纸）
凹模图--------A1.dwg
（图纸）
侧抽芯滑块----A4.dwg
（图纸）
零件图-------A2.dwg
（其他）
论文.doc
（图纸）
凸模图----------A2.dwg
（图纸）
装配图-------A0.dwg
1、为防止模具分型面被涨模力顶开，必须对模具施加足够的锁模力，否则在分型面处会产生溢料现象，因此模具设计时应使注射机的额定锁模力大于涨模力。型腔内压材料系数，查表得.塑件复杂系数，取.与进浇口流程长度壁厚的流程比有关。根据可算出故故选开模行程和模板安装尺寸校核模具开模取出制品所需的开模距离必须小于注射机的开模行程。注射机最大的开模行程的大小直接影响模具所形成的塑件高度，太小时塑件无法从动定模之间取出。注射机的最大开模行程模具所需开模距离塑件脱模距离包括浇注流道凝料在内的塑件高度。
2、坑球半径比喷嘴球头半径大，如果凹坑半径小于喷嘴球头半径则主流道凝料无法次脱出，由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套，选用钢材并经热处理提高硬度，设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用，主流道衬套的进口直径略大于喷嘴直径以避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截。为避免前端冷料进入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的对面设冷料井，对于卧式注塑机冷料井设在与主流道末端相对的动模上，在脱模时制件的活动方向不受限制所以采用底部带型头拉料杆的冷料井。．。
3、为防止模具分型面被涨模力顶开，必须对模具施加足够的锁模力，否则在分型面处会产生溢料现象，因此模具设计时应使注射机的额定锁模力大于涨模力。型腔内压材料系数，查表得.塑件复杂系数，取.与进浇口流程长度壁厚的流程比有关。根据可算出故故选开模行程和模板安装尺寸校核模具开模取出制品所需的开模距离必须小于注射机的开模行程。注射机最大的开模行程的大小直接影响模具所形成的塑件高度，太小时塑件无法从动定模之间取出。注射机的最大开模行程模具所需开模距离塑件脱模距离包括浇注流道凝料在内的塑件高度。
4、面积最小流动阻力最小，但该种流道须开设在两半模上，既加工费力又不易对准，如果加工误差较大没有对准比表面积反而会有相当大的增加，本设计选用断面形状为梯形的流道，此种流道只需要开设在凹模上节省了加工成本，在流道表面进行抛光处理减小流动阻力。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度并不定要很低，取.既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具。
5、模厚选择震德机械厂变量泵注塑机锁模力，开模行程，模板尺寸，容模量理论注射容积，理论注射压力，皆满足计算结果。根据所选注塑机模板尺寸确定定模底板和模脚尺寸，以便于安装模脚选择分开式的，两个模脚分别固定在注塑机动模板上，选择分开的模脚不仅节省材料还可以不用考虑注塑机顶杆的顶出位置根据注塑机模板尺寸确定模具底板尺寸为,可以安装在注塑机的模板上，如图.图.所选注塑机模板及喷嘴参数.模具浇注系统设计．主流道和冷料井主流道顶部设计成半球形凸坑，以便与喷嘴衔接，为避免高温塑料熔体溢出，凹。
6、有适宜的剪切速率和剪切热。浇口设计在熔融时显现比较明显的非牛顿性，其熔体表面粘度随剪切速率的升高而降低。如采用尺寸较大的浇口，能够降低流动阻力，促使流动速率升高，但熔体通过扁平式浇口时比小浇口剪切速率低，导致熔体表观粘度升高，从而使流动速率降低，因此不能通过增大浇口尺寸来提高非牛顿熔体流动速率。另外，注塑机注射时有定的注射速率，浇口尺寸过大，浇口前后方的压力降减小，会导致得不到理想的充模速率。鼠标上盖制品壁厚较小流程相对过长不利于熔体充满整个型腔，对成型不利。剪切速率是影响。
7、分流道模具采用模两腔对称布置，型腔数过多影响制品精度，而型腔数过少生产效率太低不能达到使用要求，故采用模两腔。为使塑料熔体以等速度充满两型腔，分流道在模具上采用对称等距离分布，在注射时采用对称分布可以使型腔和浇注系统投影面积重心更接近锁模力的中心，避免局部胀模力过大影响锁模。分流道长度也尽可能短小，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。如图.图.型腔分布图分流道截面形状和尺寸也对塑料熔体的流动和模具的制造难易及脱模有影响，圆柱形流道虽然比。
8、面积最小流动阻力最小，但该种流道须开设在两半模上，既加工费力又不易对准，如果加工误差较大没有对准比表面积反而会有相当大的增加，本设计选用断面形状为梯形的流道，此种流道只需要开设在凹模上节省了加工成本，在流道表面进行抛光处理减小流动阻力。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度并不定要很低，取.既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具。
9、模厚选择震德机械厂变量泵注塑机锁模力，开模行程，模板尺寸，容模量理论注射容积，理论注射压力，皆满足计算结果。根据所选注塑机模板尺寸确定定模底板和模脚尺寸，以便于安装模脚选择分开式的，两个模脚分别固定在注塑机动模板上，选择分开的模脚不仅节省材料还可以不用考虑注塑机顶杆的顶出位置根据注塑机模板尺寸确定模具底板尺寸为,可以安装在注塑机的模板上，如图.图.所选注塑机模板及喷嘴参数.模具浇注系统设计．主流道和冷料井主流道顶部设计成半球形凸坑，以便与喷嘴衔接，为避免高温塑料熔体溢出，凹。
10、坑球半径比喷嘴球头半径大，如果凹坑半径小于喷嘴球头半径则主流道凝料无法次脱出，由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套，选用钢材并经热处理提高硬度，设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用，主流道衬套的进口直径略大于喷嘴直径以避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截。为避免前端冷料进入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的对面设冷料井，对于卧式注塑机冷料井设在与主流道末端相对的动模上，在脱模时制件的活动方向不受限制所以采用底部带型头拉料杆的冷料井。．。
11、有适宜的剪切速率和剪切热。浇口设计在熔融时显现比较明显的非牛顿性，其熔体表面粘度随剪切速率的升高而降低。如采用尺寸较大的浇口，能够降低流动阻力，促使流动速率升高，但熔体通过扁平式浇口时比小浇口剪切速率低，导致熔体表观粘度升高，从而使流动速率降低，因此不能通过增大浇口尺寸来提高非牛顿熔体流动速率。另外，注塑机注射时有定的注射速率，浇口尺寸过大，浇口前后方的压力降减小，会导致得不到理想的充模速率。鼠标上盖制品壁厚较小流程相对过长不利于熔体充满整个型腔，对成型不利。剪切速率是影响。
12、分流道模具采用模两腔对称布置，型腔数过多影响制品精度，而型腔数过少生产效率太低不能达到使用要求，故采用模两腔。为使塑料熔体以等速度充满两型腔，分流道在模具上采用对称等距离分布，在注射时采用对称分布可以使型腔和浇注系统投影面积重心更接近锁模力的中心，避免局部胀模力过大影响锁模。分流道长度也尽可能短小，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。如图.图.型腔分布图分流道截面形状和尺寸也对塑料熔体的流动和模具的制造难易及脱模有影响，圆柱形流道虽然比。
参考资料：
（独家原创）鼠标上盖注射模具设计（全套CAD图纸完整版）