1、北京机械工业出版社，孙凤勤主编，模具制造工艺与设备北京机械工业出版社，陈勇主编，模具材料及表面处理北京机械工业出版社，重要。分流道的表面积不必很光，表面粗糙度般为即可，这样可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。当分流道较长时，在分流道末端应开设冷料穴，以容纳冷料，保证塑件质量。④分流道与浇口的连接处要以斜面或弧面过渡，有利于塑件的流动及填充，否则会引起反压力，消耗动能。浇口设计浇口是连接分流道和型腔的桥梁。浇口对塑料熔体流入型腔起控制作用当注射压力撤消后，浇口固化，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流，浇口是浇注系统的关键部分，它对塑件的质量影响很大，般情况浇口采用长度很短而截面很窄的小浇口。小浇口可使塑料熔体产生加速度和较大的剪切热，降。
2、接的模板。因此，座板的轮廓尺寸和固定孔必须与成型设备上模具的安装板相适应。座板还必须具有足够的强度和刚度。注射模的动模座板和定模座板尺寸可参考标准模板选用。动模板和定模板动模板和定模板的作用是固定凸模或型芯凹模导柱导套等零件，所以又称固定板。由于模具的类型及结构的不同，固定板的工作条件也有所不同。对于移动式压缩模，开模力作用在固定板上，因而固定板应有足够的强度和刚度。为了保证凹模型芯等零件固定稳固，固定板应有足够的厚度。支撑板支撑板是垫在固定板背面的模板。它的作用是防止型芯或凸模凹模导柱导套等零件脱出，增强这些零件的稳固性并承受型芯和凹模等传递而来的压力。支撑板应具有足够的强度和刚度，以承受成型压力而不过量变形，它的强度和刚度计算方法与型腔底板的相似。
3、尤其对小型塑件更为毕业设计用纸共页第页毕业小结为期个多月的毕业设计终于结束了，在这个多月中我完成了快装连接座的模具设计。可以说这次毕业设计是成功的,回顾这个多月来的设计生活，可以说是对我两年来所学知识与技能的次系统性的终结和应用。设计中不仅要求我们具有扎实的理论基础，还需要很强的动手能力，善于发现问题，分析问题，解决问题的思维能力。同时，个多月来的毕业设计也是我踏入社会大门之前最后对自身水平的次考验和检测。通过设计对自身的技能水平和理论基础有个全面的，客观的评价。本次设计，尽管在实践中困难重重，但我收获很多很多。从初期总体设计到最终的成果，从装配到最后的试模成功。我所学到的知识比从课堂上学到的要多得多,由此说明理论的重要性和实践的巩固性，只有扎实的理。
4、低粘度，提高充模能力小浇口容易冷却固化，缩短模塑周期，防止保压不足而引起的倒流现象小毕业设计用纸共页第页浇口还便于塑件与废料的分离。这里我选的浇口是直接浇口，其尺寸即为主流道大端尺寸。结构零件设计合模导向装置的设计合模导向装置是保证动模与定模合模时正确定位和导向的装置。合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位。导柱导向装置的主要零件是导柱和导套。有的不用导套而在模板上镗孔代替导套，该孔通称导向孔。本产品模具的合模导向装置采用的是导柱导套，而导套是用导向孔代替的合模装置。支撑零件设计塑料模的支撑零件包括动模座板定模座板定模板支撑板垫板等。塑料模的支撑零件起装配定位和安装作用。动模座板和定模座板动模座板和定模座板是动模和定模的基座，也是固定式塑料模与成型设备。
5、与否直接关系到注射成型的效率和塑件质量。浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。由于本产品采用的是普通浇注系统，这里我主要介绍下普通浇注系统，热流道浇注系统将不再介绍。普通浇注系统设计主流道设计主流道轴线般位于模具中心线上，与注射机喷嘴轴线重合。在卧式和立式注射机注射模中，主流道轴线垂直于分型面，主流道断面形状为圆形。在直角式注射机用注射模中，主流道轴线平行于分型面，主流道截面般为等截面柱行，截面可为圆形半圆形椭圆形和梯形，以椭圆形应用最广。主流道设计要点如下为便于凝料从直流道中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角，通常主流道进口端直径应根据注射机喷嘴孔径确定。设计主流道截面直径时，应注意喷嘴轴线和主流道轴线对中，主流道进口端直径应比喷嘴直径大。。
6、低。维卡软化温度大约为。玻璃化转换温度在到之间。由于的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间般也较低。注射模工艺条件干燥处理这种材料在高温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。建议在空气中的干燥条件为，小时，或者，小时。湿度必须小于。如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为，小时。熔化温度，建议温度。模具温度对于未增强型的材料为。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失定要快而均匀。建议模具冷却腔道的直径为。注射压力中等最大到。注射速度应使用尽可能快的注射速度因为的凝固很快。流道和浇口建议使用圆形流道以增加压力的传递经验公式流道直径塑件厚度。可以使用各种型式的浇口。也可以使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该。
7、口尽可能同时地进入并充满型腔从流动性传热性等因素考虑，分流道的比表毕业设计用纸共页第页面积应尽可能小。分流道的截面形状及尺寸分流道的形状尺寸主要取决于塑件的体积壁厚形状以及所加工塑料的种类注射速率分流道长度等。分流道断面积过小，会降低单位时间内输送的塑料量，并使填充时间延长，塑料常出现缺料波纹等缺陷分流道断面积过大，不仅积存空气增多，塑件容易产生气泡，而且增大塑料耗量，延长冷却时间。但对注射粘度较大或透明度要求较高的塑料，如有机玻璃，应采用断面积较大的分流道。圆形断面分流道直径般在范围内变动。实验证明，对大多数塑料来说，分流道直径在以下时，对熔体流动性影响较大，直径在以上时，再增大直径，对熔体流动性影响不大。分流道的长度般在之间，般根据型腔布置适当加。
8、，且只有个入口和出口，其冷却效果比间歇循环式稍差。这种形式适用于型芯和型腔。喷流式以水管代替型芯镶件，结构简单，成本较低，冷却效果好。这种形式即可用于小型芯的冷却也可用于大型芯的冷却。由于本产品属于那种成型面积较大的浅型塑件，所以我采用的冷却方式是直流式结构。根据塑料模具的般特征本产品本身特点及其设计出的求，其模具结构图如图所示毕业设计用纸共页第页图模具总装图强度为，玻璃添加剂型的张力强度为。玻璃添加剂过多将导致材料变脆。的，结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别。般材料收缩率在之间。含玻璃添加剂的材料收缩之间。熔点和高温变形温度都比材料要。
9、主流道进口端与喷嘴头部接触的形式般是弧面。通常主流道进口端凹下的球面半径比喷嘴球面半径大，凹下深度约。主流道与分流道结合处采用圆角过渡，其半径为，以减小料流转向过渡时阻力。在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度尽量短，以减小压力损失及废料，般主流道长度视模板的厚度，流道的开设等具体情况而定。④设置主流道衬套，由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，容易损坏。所以，般不将主流道直接开在模板上，而是将它单独设在个主流道衬套中。分流道设计对于小型塑件单型腔的注射模，通常不设分流道，对于大型塑件采用多点进料或多型腔注射模都需要设置分流道。分流道的要求是塑件熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料量最少塑件熔体能在相同的温度压力条件下，从各个浇。
10、基础才可以为实践服务，同时通过实践才能更好的掌握好所学的理论知识。当然，在整个设计过程中我不可避免地碰到了许多问题，为了能够使问题得到及时解决，我查阅了大量资料，积极地询问同学，请教指导老师。因此，在整个的设计过程中除了我自身的努力外，离不开同学的帮助，老师的关心和指导。在此，我要特别感谢本次毕业设计的指导老师王乾老师，感谢他对我本次毕业设计的细心指导和大力支持毕业设计用纸共页第页参考文献陈志刚主编，塑料模具设计北京机械工业出版社，陈剑鹤主编，模具设计基础北京机械工业出版社，冯炳尧主编，模具设计与制造简明手册上海上海科学技术出版社，陈万林等编著，实用模具技术北京机械工业出版社，李澄吴天生闻百桥编著，机械制图北京高等教育出版社，史铁梁主编，模具设计指导。
11、或缩短，但最短不宜小于。否则，会给塑件修磨和分割带来困难。分流道的布置形式分流道的布置形式，取决于型腔的布局，其遵循的原则应是，排列紧凑，能缩小模板尺寸，减小流程，锁模力力求平衡。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，以平衡式布置最佳。平衡式的布置形式其主要特征是从主流道到各个型腔的分流道，其长度断面形状及尺寸均相等，以达到各个型腔能同时均衡进料的目的。分流道非平衡布置形式其主要特征是各型腔的流程不同，为了达到各型腔同时均衡进料，必须将浇口加工成不同尺寸。同样空间时，比平衡式排列容纳的型腔数目多，型腔排列紧凑，总流程短。因此，对于精度要求特别高的塑件，不宜采用非平衡式分流道。分流道设计要点分流道的断面和长度设计，应在保证顺利充模的前提下，尽量取小，。
12、。支撑板的尺寸也可参照标准模板选用。垫块垫块的作用是使动模支撑板与动模座板之间形成用于推出机构运动空间，或调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高的要求。所有垫块的高度应致，否则会由于负荷不匀而造成动模板损坏。冷却系统设计毕业设计用纸共页第页冷却系统设计原则冷却水孔应尽量多孔径尽量大。冷却水道至型腔表面的距离应尽量相等。浇口处加强冷却。降低入水与出水的温差。冷却水道要避免接近熔接痕部位，以免熔接不牢，影响塑件的强度。冷却水道的大小要易于加工和清理。常见冷却系统结构直流式和直流循环式这种形式结构简单，加工方便，但模具冷却不均匀。它适用于成型面积较大的浅型塑件。循环式间歇循环式冷却效果好，但出入口数量较多，加工费时连续循环式，冷却槽加工成螺旋。
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快装连接座模具设计与制造（最终稿）