1、深度基本尺寸塑件外形高度尺寸修正系数，。当尺寸较大精度较低时选小值，反之选大值。粗糙度设计该产品是不是透明的，使核心的表面粗糙度不需要太高。般，处理可直接投入使用的机器上，无需特殊处理等。考虑到模具维修及穿芯模，在精度范围内，芯的尺寸为大的值。腔较大的值，表面粗糙的腔将决定产品的外观，因此，型腔表面粗糙度较高，般。在本设计中，空腔。综合修正系数设计综合修正系数考虑塑料收缩率的偏差和波动，成型零件的磨损等因素，塑件精度低批量较小时，取塑件精度高批量比较大，取，根据设计要求取为。形体尺寸公差设计通常，凹凸模的工作尺寸根据塑料的收缩率，凹凸模零件的制造公差以及磨损量个因素确定。本设计中塑件的精度采用级精度计算。塑件的尺寸及偏差如下图要计算型芯型腔的工作尺寸，必先确定塑件的公差及模具的制造公差。

2、阐述。技术的出现为第二十世纪中叶，随着计算机技术的飞速发展，有限元技术的迅速发展和广泛应用。基于有限元方法，形成了在世界市场上百亿的规模，以及主要制造商包括，有限元，和，其他些有限元算法的基础上，分析专业软件将不胜枚举。随着有限元技术的发展，原有的有限元应用体系正在发生深刻的变化。早在年代初，中国已经形成了批高校和有限元技术的研究，重点研究开发机构，应用系统。大学教师袁明武早期应用，在当时引起了广泛的影响。在这样的背景下，国内学者已经开发出多套的有限元程序，如有限元大连，郑州机械研究所，紫瑞分析系统的北京农学院，和计算梁国平先生。软件的些原因，虽然在国内有定影响，但还没有被广泛的应用在企业界。随着年代国外商业软件进入中国，掀起了第二波有限元应用。并根据国内高校有限元技术应用的发展，已成。

3、因素，凹，采用整体式凸模，所以强度高，刚性好，不离缝痕迹使塑件能降低注塑模具成型零件的数量，容易成型的模具平缩小。动定模的工作尺寸计算通常，凹凸模的工作尺寸根据塑料的收缩率，凹凸模零件的制造公差以及磨损量个因素确定。本设计中塑件的精度采用级精度计算。型芯设计型芯径向尺寸计算公式式中型芯外径尺寸塑件内形尺寸塑件公差塑料平均收缩率成形零件制造公差,尺寸较大精度较低时取，反之取。型芯高度计算公式式中模具型芯高度基本尺寸塑件空深度基本尺寸。型腔设计型腔径向尺寸计算公式式中型腔的内形尺寸塑件外形基本尺寸塑件公差塑料平均收缩率成形零件制造公差,取。型腔深度尺寸计算公式式中型。

4、以下五个方面原材料问题，生产技术水平，模具设计系统，调试水平，支撑系统。在塑料模具中的运用随着塑料工业的迅速发展，传统的手工设计和制造塑料注塑模具已无法适应当前的应用。事实上，缩短模具设计制造周期，提高了制造精密塑胶和性能是个正确的方式。年代以来，为注塑模具的实验研究阶段进入实用阶段的技术，并在生产中取得了明显的经济效益。进入第二十个世纪的传播时代，高科技通讯产品如手机，更新的周期越来越升级，产品外观，功能的要求越来越高，相应的周期，质量，模具的设计与制造成本的要求也越来越高，所以应用技术将带来巨大的经济效益的好处。计算机辅助工程主要是基于有限元法，有限差分法，有限体积和无网格方法是软件产业发展的数学基础。在有限元方法的广泛应用，所以这里主要介绍国内应用有限元软件，其他些软件不做过多的。

5、浇注系统的设计原则型腔的布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。型腔和浇口的排列要尽可能减小模具外形尺寸。系统流道应尽可能短，断面尺寸适当尽可能减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。对多型腔应尽可能使塑料熔体在同时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽可能小，以减小塑料的耗量。浇品位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小的型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不应影响塑件的外观。主浇道设计主浇道是塑料熔体进入模具型腔时最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。其尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰板的凹，凸模整体，制造成本高。考虑上述。

6、根据要求塑件精度取五级精度。根据塑料制件公差数值表塑件在五级精度下，基本尺寸对应的尺寸公差如表所示表尺寸公差基本尺寸公差等级公差数值型腔的尺寸计算根据公式可计算出型腔的各径向尺寸型腔深度尺寸计算公式取值为型芯的尺寸计算根据公式计算型芯各径向尺寸根据型芯高度尺寸计算公式取值为机构的设技推出机构的设计注射模的推出机构有推杆推管推件板三种形式。根据塑件的形状，构造，设计中选择推件版推出的形式，机构简单可靠，又因为零件尺寸大，为防止零件变形，故采用推件板和推管联合推出机构。如图所示，顶杆的尺寸形状如图所示图推管推杆材料选用碳素结构钢号钢，淬火处理，低温回火，表面粗糙度，与型芯的配合为间隙。

7、应用程序的早期阶段的主要力量。第二章塑料的成型特性注塑件实体图塑件实体图图塑件实体图由以上两图可知塑件的最大外形尺寸是，可见注塑件较小，为保证产品质量，以及节约资本，选用模两腔结构。图凹模主视图图制件主视图材料的成型特性该材料是聚丙烯塑料。它具有良好的流动性，冷却速度，塑料壁厚应均匀，具有良好的化学稳定性。吸水率小于，因此，高频率的绝缘性能，它可以干燥成型前。在在威胁灭菌，熔点在，在的最高温度。特别高的疲劳强度，良好的可成形性,为此，毕业选择塑料材料,具有许多优良的特性，所以他用来制造各种机械零件，如法兰，配件，叶片泵，汽车配件，而且作为个盖和罐体保温。材料的成型工艺参数参数取值范围选取数值密度收缩率温度喷嘴料筒模具压力注射保压时间注射保压冷却总计第三章设计方案及参数的确定注塑机的确定。

8、动模板设计尺寸为材料为钢。定模板的设计定模板的设计尺寸为，材料为钢。成型表面直接在铣床上进行铣削加工，加工误差为，粗糙度为，加工后表面进行渗氮处理定模座板设计定模座板设计尺寸为，材料为号钢，设计图如图所示图定模板动模座板设计定模座板设计尺寸为，材料为号钢，设计图如图所示图动模座板垫块设计垫块设计尺寸为，材料为号钢，设计图如图所示图垫块推杆固定板设计顶杆固定板的设计尺寸为，材料为钢，设计图如图所示图推杆固定板推板的设计推板的设计尺寸为，材料为钢，设计图如图所示图推板模具的整体设计模具的整体设计图如图所示图模具整体图模具是由以下几部分组成成型零件，推出机构的导向机制，模，浇注系统，加热和冷却系统，排气系统，确保生产出合格的产品，每个部分应满足设计要求。为了保证塑件的质量和模具的使用寿命，应。

9、本产品由聚丙烯，检查手册，它的密度是，收缩率为，计算平均密度，平均收缩。利用软件计算图形的体积，可以得出的体积塑件是。因为它是模两腔的密度，根据塑件可以从塑性体积计算。的凝固铸造材料系统内的体积计算约为，总体积的所需的塑料和总质量约毫升的总体积。根据塑料表所需的总体积可以选择注射机的类型注塑机参数注射容量为注射压力为螺杆直径注射行程最大成型面积为最大开合模行程模具最大厚度为模具最小厚度为合模方式机械液压注射时间最大注射量的校核注射机的额定注射量为塑件体积，每次成型个塑件。浇道凝料为。实际注射量注射压力的校核塑料的注射压力为，取注射机的注射压力为注射机的注射压力满足要求。最大开模行程校核注射机的最大开模行程为开模行程校核公式为因上面几方面校核都满足要求，所以选用型注射机合适。浇注系统设。

10、板在起，次性加工出来的，以确保这两个孔的同轴度，然后在模板，动态模板加工沉孔。导柱，导套的材料都是由碳工具钢淬。图导柱图导套拉料杆的设计拉杆的主要功能是在个模式下打开分型面。准备塑件脱模。在本设计中，形拉杆，工作时依靠形钩将主流道凝料的孢子，推出时，推出机构带动拉杆主流总发射模式后，由于钩的方向发射并不能自动脱落，手动去除的需要。拉杆直径为，长度由厚度和开模行程模板尺寸决定，选择。如图显示。用碳素工具钢钢棒材淬火临界。图拉料杆注射模标准模架的设计模架设计选用标准模架应设计的内容选择标准模架型号确定模架的长度和宽度确定模架的厚度，并使之与注射机要求的最大最小模具厚度适应。设计动定模板和座板。本设计中选取龙记模架公司标准模架型号为，其结构示意图为所示该模架的的参数为图模架示意图动模板的设计。

11、足下列要求成型部分，分型面形状和尺寸的表面粗糙度，腔体尺寸和空间，设计必须满足的要求分型面光滑，边缘锐插入组合符合质量要求，并结合固定部分，不得有间隙应保持致的凹凸模间隙塑料组合，它的表面是由上，下模或形成位错应在允许的范围内。喷射系统，动作灵活，顶出行程满足要求，排出部分无晃动，推杆移动在塑件上残留的痕迹，在塑性范围内通常允许高配置正确可靠的复位，复位杆复位系统正确，般应在地面下。制导系统导柱，垂直导向套为，导套孔同轴滑动灵活，无松动和吸收现象保证相对位置导向部件和组件导柱，导套为模板轴线垂直度公差。浇注系统主要流道，流道尺寸，形状，表面粗糙度，应符合要求渠道扁平，光滑连接，无死角，裂缝，坑浇口套，表面粗糙度，加工痕迹应该有利于塑性流动和模具浇注系统将不能满足侧向喷孔交叉河，在排放口。

12、配合。推杆复位杆的设计在推件板推出机构中，推杆也起复位作用，为防止推件板从动模导柱和型芯上脱落，推杆可以用螺纹与推件连接以防推件板从导柱上脱落。复位杆的设计如图所示图复位杆二维图复位杆的直径选，采用圆柱形结构，长度由模板厚度和塑件的推出距离决定，取。复位杆材料选用号钢，淬火处理，低温回火表面粗糙度，与动模板的配合为间隙配合。导向机构的设计导向机构主要包括导柱图，导套图，主要作用是保证核心定位准确，在动模腔与定模相结合，保持模具型腔模具的正确的形状模具导模顺序关闭，以防止损坏模具凸块。引导部分应均匀分布在模具围绕或靠近边缘，中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止发生变形的压入导柱和导套。根据形状和尺寸的模具，模具，般采用支柱。本设计采用导柱。加工大支柱，导套孔，应固定模板，。

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