1、为零，而对于内表面的工序尺寸取下偏差为零。极值法计算的工序最大余量偏大，工序余量偏小，使得工序余量波动较大，工序余量的偏差过大。所以在制订机械加工工艺规程中，单件或小批量生产时用极值法计算，大批量生产和生产稳定时用调整法计算，这样可节约材料降低成本。加工总余量的大小，对零件的加工质量和生产率以及经济性均有较大。

2、渗碳相比，氮化层形成较大的压应力，所以氮化后的抗疲劳强度极限可提高约氮化层还具有抗腐蚀性，可以替代镀锌发蓝及其他化学镀层。氮化层深度只有.左右，由于是精磨之后的氮化最后抛光使抛光所去的氮化层薄而均匀。检验工序的安排由于曲轴的尺寸精度位置精度要求很高，所以在每加工完道工序之后都要设计道检验工序，依保证各尺寸精度。

3、金属层厚度不等，就产生了工序余量的最大值和最小值。在工艺过程中，用极值法还是用调整法计算工序余量的最大值和最小值，它们的概念是不同的。极值法是按试切加工原理计算，调整法是按加工过程中误差复原的原理来计算。为了便于加工和计算，工序尺寸般按“如体原则”指向工件材料体内的方向标注极限偏差。对于外表面的工序尺寸取上偏。

4、曲轴加工工艺及钻孔夹具设计摘要性影响加工精度，使零件报废增多，增大消耗，同时防止产生装配误差，所以必须在铸件取出后加工前进行回火处理，并检验。曲轴加工完后需进行氮化处理，氮化处理是在加热的情况下把活性氮原子渗入表面层，形成硬度很高的氮化物。因为氮化处理的温度很低而且不需要经过淬火，所以氮化的热处理变形很小。与。

5、量即毛坯余量，其值等于各工序的工序余量总和。由于加工表面的形状不同，加工余量又可分为单边余量和双边余量两种。如平面的加工余量则是单边余量，即实际所切除的金属层厚度。对于外圆和孔等旋转表面而言，加工余量是从直径上考虑的，故称双边余量。实际切除的金属厚度是从直径上的加工余量的半。因各工序尺寸都有公差，故实际切除的。

6、影响。余量过大不但增加机械加工的劳动量，也增加材料工具电力等的消耗从而增加了成本，并使切削力增大而引起工件的变形较大。相反，余量过小不能保证零件的加工质量。确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下尽量减小加工余量。目前，工厂中确定加工余量的方法般有两种，种是靠经验缺定，但这种方法不够准确，为了保证不出废。

7、要求位置精度要求，最后必须安排道最终检验，按零件图加工技术要求进行检验。加工余量的确定及工序尺寸的确定零件在机械加工工艺过程中，各个加工表面本身的尺寸及各个加工表面相互之间的距离尺寸和位置关系，在每道工序中是不同的，它们随着工艺过程的进行而不断改变，直到工艺过程结束，达到图纸上所规定的要求。在工艺过程中，工序。

8、间又存在着定的联系，需要用工艺尺寸链原理去分析它们的内在联系，掌握它们的变化规律，正确地计算出各工序的工艺尺寸。本设计的曲轴毛坯是球墨铸铁铸件，查阅金属机械加工工艺人员手册可知铸造件的毛坯厚度约，表面层有缺陷，其特点是有较高的硬度，如果刀具的刀刃切在表面层，将使刀具加速磨损，因此刀具切入金属的厚度应大于表面层。

9、工达到应达到的尺寸称为工序尺寸。工序尺寸的正确确定不仅和零件图上的设计尺寸有关系，还与各工序的工序余量有关系。加工余量的确定加工余量是指在加工过程中，从被加工表面上切除的金属层厚度。加工余量分工序余量和加工总余量毛坯余量二种。相邻两工序的工序尺寸之差称为工序余量。毛坯尺寸与成品零件图的设计尺寸之差就称为加工总。

10、量大的总余量可以小些。由于粗加工的工序余量的变化范围很大，半精加工和精加工的加工余量较小，所以在般情况下加工总余量的分配是足够的。工序尺寸的确定在零件的机械加工工艺过程中，各工序的工序尺寸及工序余量在不断地变化，其中些工序尺寸在零件图上往往不标出或不存在，需要在制定工艺过程时予以确定。而这些不断变化的工序尺寸。

11、厚度，大批量生产类型用金属模铸造查得机械加工余量约为.。对于工序余量，可按工厂工人实际操作经验估计平面采用单边余量，轴孔采用直径上的双边余量，也可查阅参照金属加工工艺人员手册或机械制造工艺设计手册。实际生产中影响工序余量的因素比较复杂，下面做几点说明作为确定工序余量的参考。上道工序的表面粗糙度由于尺寸测量是在。

12、，余量总是偏大，多用于单件小批生产。另种方法是查阅有关加工余量的表格来确定，这种方法应用比较广泛。比较合理的方法是加工余量的分析计算法。这种方法是在了解和分析影响加工余量基本因素的基础上，加以综合计算来确定余量的大小。加工总余量的数值，般与毛坯制造精度有关。同样的毛坯制造方法，总余量的大小又与生产类型有关，批。

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