1、型芯细小时，可采用过盈配合，铆接或树脂粘结的方法将型芯与固定板连接起来。组合式型芯对于形状较为复杂的型芯通常用两个或多个型镜头防护盒注塑模设计摘要疲劳强度较差。用玻璃纤维增强聚碳酸酯，克服了上述缺点，使聚碳酸酯具有更好的力学性能，更好的尺寸稳定性，更小的成型收缩率，并提高了耐热性和耐药性，降低了成本。聚碳酸酯的成型特点聚碳酸酯虽然吸水性小，但高温时对水分比较敏感，所以加工前必须干燥处理，负责会出现银丝气泡及强度下降现象聚碳酸酯熔融温度，熔体粘度大，流动性差，所以成型时要求较高的温度和压力，且熔体粘度对温度比较敏感，般用提高温度的方法来增加熔融塑料的流动性。聚碳酸酯的主要用途在机械上主要用作各种齿轮涡轮蜗杆齿条凸轮心轴轴承滑轮铰链螺母垫圈泵叶轮灯罩节流阀润滑油输油管各种外壳盖板容器冷冻和冷却装置零件等。在电气方面，用作电机零件电话交换器零件信号用继电器风扇部件拨号盘仪表壳接线板等。还可制作照明灯高温透镜视孔镜防护玻。

2、适合厚壁塑料成型要求采用较高的注射压力。潜伏式浇口的结构如图.所示。图.潜伏式浇口的机构形式浇口的位置浇口的位置对塑件的质量有极大的影响，浇口的位置选择时应遵循如下原则浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔的排气和塑料的补塑，避免塑件产生缩孔或表面凹陷浇口的设置应避免塑件表面产生熔接痕，影响塑件的外观浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置浇口应设置在有利于排出型腔中的气体的位置浇口应设计在能避免塑件表面产生熔接痕的部位模具的型芯细小时，浇口设计应注意不能使熔融塑料直接冲击型芯，以免型芯被冲击变形。浇口不要设置在塑件使用中的承受弯曲载荷和冲击载荷的部位。成型零件设计注射模具闭合时，成型零件构成了成型塑料制品的型腔，成型零件主要包括凹模凸模型芯镶拼件，各种成型杆与成型环。成型零件承受高温高压塑料熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。在开模和脱模时需克服与塑件的粘着力。在上万次甚至几。

3、的配合表面要磨平抛光，以减少塑件成型时的表面毛刺，保证塑件表面质量。四壁拼合式凹模弱国矩形凹模巨大且复杂，可将底部和四壁分别加工，经研磨后嵌入模套，侧壁之间采用扣锁连接，以保证连接的准确性。拼块式凹模对于有侧凹的圆形塑件要采用侧向分型机构，以便塑件顺利从凹模取出，凹模可有两块或多块拼合而成。考虑到本塑件结构较简单，外观质量要求高，故采用整体嵌入式型腔设计。型腔的形状为矩形，型腔镶件利用挂台定位于型芯上，采用颗内六角螺钉紧固在定模板上其中结构如图.所示。图.型腔型芯的结构设计型芯是成型塑件内表面的模具零件，根据成型情况不同，型芯可分为下结构形式整体型芯整体型芯是在型芯固定板或型腔上直接加工出型芯，这种型芯结构牢固，成型的塑件质量好，但模具的加工难度大，适用于内形简单深度不大的型芯设计。镶嵌式型芯在多型腔模具中常常将型芯加工成带台阶的型芯，镶嵌到型芯固定板上，如型芯为回转体且有不对称凹槽或凸起，需要加销钉定位止转。当。

4、道，它的形状数量尺寸和位置对塑件的质量影响很大。浇口的尺寸及类型浇口的截面积般取分流道截面积的，浇口的长度约.，在设计时应取最小值，试模时逐步修正。浇口的形状有矩形厚度和宽度比为圆形梯形和形。浇口的类型有直接口侧浇口平缝式浇口扇形浇口点浇口环形浇口轮辐式浇口爪形浇口潜伏式浇口和护耳浇口等。本模具采用的潜伏式浇口，是典型的限制型浇口。具有如下优点可大大提高塑料熔体剪切速率，表现粘度江都明显，致使充模容易。熔体经过点浇口时因高速摩擦生热，熔体温度升高，黏度再次下降，致使流动性再次提高。能正确控制补料时间，无倒流之虑有效降低塑件特别是浇口附件的残余应力，提高了制品质量。能缩短成型周期，提高生产效率。有利浇口与制品的自动分离，便于实现塑件生产过程的自动化。浇口痕迹小，容易修整。在多型腔模中，容易实现各型腔均衡进料，改善了塑件质量。能较自由地选择浇口位置。潜伏式浇口的缺点有加工困难不适合高粘度和对剪切速率不敏感的塑料熔体不。

5、性能。零件的加工性能好，可淬性良好，热处理变形小。成型部位须有足够的位置精度和尺寸精度。.成型零件的结构设计凹模型腔结构设计凹模也称为型腔，是成型塑件表面形状的模具零部件。按结构不同可分为五种整体式凹模它是由整块材料加工制成。整体式凹模的强度高，成型的塑表面光滑无痕迹，但模具加工困难，热处理变形大，材料浪费严重，适用于中小型简单模具。整体嵌入式凹模经常应用于多型腔模具，凹模常加工成带台阶的镶块，从凹模固定板下部嵌入，或者凹模与凸模固定板采用过盈配合，用螺钉连接在固定板上，凹模如果是回转体，还需要销钉或平键定位止转。整体嵌入式凹模加工和安装容易，热处理变形小，便于凹模损坏时的更换和维修，成型后的塑件如有毛刺扥缺陷时，有利于脱模和后处理。镶嵌式凹模有的模具采用局部镶嵌式凹模，对于大型模具或形状复杂的模具，为了便于机械加工或热处理，而采用大面积镶嵌式凹模。局部镶嵌的凹模般都是凹模的易损部分或难于加工成型的部分，凹模镶嵌。

6、璃等光学零件。聚碳酸酯的注射成型工艺参数密度.吸水率.收缩率热变性温度.，拉伸强度弯曲强度弹性模量冲击强度无缺口，不断适用注塑机类型螺杆式柱塞式均可。.塑件的成型工艺塑料的种类很多，其成型的方法也很多，有注射成型压缩成型压注成型挤出成型气动与液压成型泡沫塑料的成型等。其中前四种方法最为常用。本塑件的成型采用注射成型。注射成型又称为注射模塑，是热塑性塑料制件的种主要成型方法，除个别热塑性塑料外，几乎所有热塑性塑料都可用此方法成型。近年来，注射成型已成功的用来成型些热固性塑件。注射成型可成型各种形状的塑料制件。它的特点是成型周期短，能次成型外观复杂尺寸精密带有嵌件的塑料制件，且生产率高，易于实现自动化生产，所有广泛用于塑料制件的生产中，但注射成型的设备及模具的制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料制件生产。注射成型所用的设备是注塑机。目前注塑机的种类很多，但普遍采用的是柱塞式注塑机和螺杆式注塑机。注射成型的原理注射。

7、十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑料制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高雅容器，它的强度和刚度必须在容许值之内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。.分型面的设计模具上用以取出塑件和凝料的可分离的接触表面成为分型面。分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计合理与否直接影响到塑件的质量模具的整体机构工艺操作的困难程度及模具的制造成本。常见的取出区间的主分型面，与开模方向垂直。也有采用与开模方向致的侧向主分型面。分型面大都是平面，也有秦泄密案曲面或台阶面。分型面的选择原则分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，只有这样才能使塑件从模具中顺利地脱模，这是最根本的条原则。分型面的选择应考虑有利于塑件的脱模，般模具的脱模机构通常设置在动模侧，模具开模后塑件应停留在动模边，以便塑件顺利脱模。分型面的选择要。

8、体石蜡多用于中低温模具。使用脱模剂时，要求涂层适量和均匀，否则会影响塑料的外观及性能。注射成型过程注射过程是塑料转变为塑件的主要阶段。它包括加料塑化加压注射保压冷却定型和脱模等步骤。加料由注射剂料斗落入定量的塑料，以保证操作稳定塑料塑化均匀，最终获得良好的塑件。通常其加料量由注射机装置来控制。塑化塑化是指塑料在料筒内经加热达到熔融流动状态，并具有良好的塑性的全过程。就生产的工艺而论，对这过程的总要求是在规定时间内提供足够数量的熔融塑料，塑料熔体在进入型腔之前要充分塑化，既要达到规定的成型温度，又要使塑化料各处的温度尽量均匀致，还要使热分解物的含量达最小值。这些要求与塑料的特性工艺条件的控制及注射机塑化装置的结构等密切相关。加压注射注射机用柱塞或螺杆推动具有流动性和温度均匀的塑料熔体，从料筒中经过喷嘴浇注系统直至注入模腔。保压保压是自注射结束到柱塞或螺杆开始后移的这段过程，即压实工序。保压的目的方面是防止注射压力解。

9、保证塑件的进度要求，塑件光画的表面不应设计分型面，以避免影响外观质量塑件中要求同轴度的部分要放在分型面的同侧，以保证塑件同轴度的要求。分型面的选择还应考虑模具的侧向抽拔距，由于模具侧向分型是由机械分型机构来完成的，所以抽拔距都比较小，选择分型面时应将抽芯和分型距离长的方向置于开模的方向，将小抽拔距作为侧向分型或抽芯。分型面作为主要的排气渠道，应将分型面设计在熔融塑料的流动末端，以便于模具型腔内气体的排出。选择分型面时应使模具零件易于加工，减小机加工的难度，要使模具加工工艺最简单。鉴于以上要求，本模具的分型面设在镜头防护盒的底部，此处为塑件截面尺寸最大的部位，是该塑件分型面的个好的选择。.成型零件应具备的性能由于成型零件的质量直接影响到塑件的质量，且与高温高压的塑料熔体接触，所以必须具备下性能具有足够的强度和刚度，以承受塑料熔体的高温和高压。具有足够的硬度和耐磨性，以承受流料的摩擦和磨损。具有良好的抛光性能和耐腐蚀。

10、机料筒内的存料量较多且料筒中间有分流梭，因此清洗较困难，必须拆卸清洗或者采用专用料筒。螺杆式注射机通常是直接换料清洗。为节省时间和原料，换料清洗应根据塑料的热稳定性成型温度范围及各种塑料之间的相容性的因素采用正确的清洗步骤。当新料的成型温度高预料筒内存料的成型温度时，先将料筒温度升至新料的最低成型温度，然后加入新料，并连续“对空注射”，直至全部存料清洗完毕，在调整料筒温度进行正常生产。当新料成型温度比存料成型温度低，则先将料筒温度升高到存料最好的流动温度后切断电源，用新料在降温下进行清洗。当新料与存料成型温度相近时，则不必变更温度，直接清洗即可。脱模剂的使用脱模剂是使塑件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的种助剂。常用的脱模剂有硬脂酸锌液体石蜡和硅油等。除了硬脂酸锌不能用于聚酰胺之外，上述三种脱模剂对于般塑料均可使用，其中尤以硅油脱模效果最好，只要对模具施用次，即可长效脱模，但价格很贵。硬脂酸锌多用于高温模具，而液。

11、除后，如果浇口尚未冻结，发生型腔中熔料通过浇口流向浇注系统，导致熔体倒流另方面则是当型腔内熔体冷却收缩时，继续保持施压状态的柱塞或螺杆可迫使浇口附近的熔料不断补充进模具中，使型腔中塑料能成型出形状完整而致密的塑件。冷却定型当浇注系统的塑料已经冷却凝固，继续保压已不再需要，此时可退回柱塞或螺杆，同时通入冷却水或空气等冷却介质，对模具进步冷却，这阶段称冷却定型。实际上冷却定型过程从塑料注入型腔起就开始，它包括从注射完成保压到脱模前这段时间。脱模塑件冷却到定温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。塑料的后处理塑件经注射成型后，除去浇口凝料，修饰浇口处余料及飞边毛刺外，常需要进行适当的后处理，借以改善和提高塑件的性能，塑件的后处理主要指退火和调湿处理。退火处理退火处理是使塑件在定温的加热液体介质如热水甘油和液体石蜡或热空气循环烘箱中静置段时间，然后缓慢冷却的过程。其目的在于减少由于塑件在料筒塑化不均匀或在型腔内冷。

12、成型是原理是将颗粒状态或粉状塑料从注塑机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为粘流态熔体，在注射剂柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经定时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件，这样就完成了次工作循环。如图.所示。图.注射成型工作循环注射成型的工艺过程注射成型工业过程包括成型前的准备注射成型过程以及塑件的后处理三个阶段。成型前的准备为确保注射过程顺利进行和保证质量，应对所用设备和塑料进行下准备工作成型前对原料的预处理根据各种塑料的特性及供料状况，般在成型前对原料进行外观指色泽粒度大小及均匀性等和工艺性能熔融指数流动性收缩率等检验。如果来料为粉料，则有时还需进行捏合塑炼造料等操作。此外对所用料粒有时还需要进行干燥。料筒的清洗在注射成型前，如果料筒内残余塑料与将要使用的塑料不致以及需要调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对料筒进行清洗或更换。柱塞式注射。

参考资料：

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[18]（毕业设计图纸全套）CA6140车床法兰盘84003工艺及钻Φ10孔和Φ11孔夹具设计（含说明书）（第2353870页，发表于2022-06-25）

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