1、是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。以孔为主要加工表面的加工面。这组加工表面包括个的孔，个的孔个孔的内外两侧面的铣削，宽度为的开口槽的铣削，在同中心线上数值为的同轴度要求。其中个的孔表面粗糙度要求为，个的孔表面粗糙度要求为，个孔的内。

2、孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据参考文献，确定工序尺寸及余量为钻孔扩孔.铰孔.加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据参考文献，确定工序尺寸及余量为钻孔扩孔确定切削用量及基本工时机动时间工序粗铣两外圆端面机床立式铣床。刀具端铣刀粗齿数。铣削深度每齿进给量根据相参考文献可知，按机床功率为取。铣削速度根据参考文献可知,取。机床主轴转速取,代入公式得根据参考文献可知，取。实际铣.粗铣孔.钻扩铰孔内侧面.粗铣。

3、面，然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大，怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求也是过程中的主要考虑因素。粗基准的选择粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目。

4、将工序尺寸按“入体原则”表示，。.吊耳各加工表面的机械加工余量根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下铣两外圆端面考虑其加工表面粗糙度要求为，粗铣就可以达到，根据上表，取已能满足要求加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为扩，铰两步，根据参考文献，确定工序尺寸及余量为钻孔扩孔.铰孔.铣孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，取已能满足要求。铣孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，取已能满足要求。加工。

5、加工孔，孔，再加工孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为的开口槽应放在最后个工序加工。所以合理具体加工艺如下表。.确定吊耳工艺路线在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，最终确定合理的后钢板弹簧吊耳工艺路线，如表。表最过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平。

6、侧面表面粗糙度要求为，个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为的开口槽的表面粗糙度要求为。.弹簧吊耳零件的技术要求根据后钢板弹簧吊耳的具体应用场合工作面受力情况等，根据参考文献可知其加工的技术要求，如表所示。表弹簧吊耳零件加工的技术要求加工表面尺寸及技术要求公差及精度等级表面粗糙度形位公差两外圆端面.孔.孔内侧面.孔外侧面孔.◎.孔.开口槽第章确定毛坯，绘制毛坯图.确定毛坯的制造形式“后钢板弹簧吊耳”零件材料为钢，硬度为，首试生产类型为中批量生产。考虑到该弹簧吊。

7、孔外侧面粗铣孔.钻扩铰孔.钻开口槽粗铣.工序顺序的安排由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，定期对设备进行维护和修养，将产品的合格率实现最优最大化。方案工艺路线如表所示。表工艺方案表工序锻造，退火工序划线，分配余量，检验工序铣两外圆端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序钻，扩孔工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣孔的内侧面工序铣孔的外侧面工序铣宽度为的开口槽工序终检工艺方案二工艺路线如表所示。表工艺方案二表工序锻造，退火工序划线，分配余量，检验工序。

8、动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率降低成本。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。后钢板弹簧吊耳孔的加工，不容易找正，如果没有夹具钻孔时很难保证孔的垂直度，同时也很麻烦，增加辅助时间，不利于大量成批生产。因此应该设计后钢板弹簧吊耳的专用夹具。夹具在机械加工中起着十分重要的作用，归纳起来为以下几方面缩短辅助时间，提高劳动生产率，降低加工成本。保证加工精度，稳定加工质量。降低对。

9、孔的内侧面工序铣孔的外侧面工序钻，扩孔工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣宽度为的开口槽工序铣两外圆端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序终检.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工两外圆端面，然后再以此为基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的内外侧面以及宽度为的开口槽铣，则与方案二相反，先加工孔的内外侧面，再以此为基面加工孔，孔，宽度为的开口槽，最后加工两外圆端面，孔。经比较可见，先加工两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案中先。

10、位方案的分析和定位基准的选择.定位误差分析.切削力的计算与夹紧力分析第章三维造型.简介.零件的三维建模.整体装配结论参考文献致谢绪论机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量节约能源降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度加工操作生产安全技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种上质量上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳。

11、工人的技术要求，减轻工人的劳动强度，保证安全生产。扩大机床的工艺范围，实现机多能。钢板,弹簧,工艺,规程,制订,制定,以及,工装,设计,钻孔毕业设计,全套,图纸后钢板弹簧吊耳的加工工艺和夹具设计摘要本次设计是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及些工序的专用夹具设计。后钢板弹簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。

12、耳零件在工作过程中要承受压力冲击载荷，为增强弹簧吊耳零件的强度和冲击韧度，故毛坯选用锻件，零件材料为号钢。由于生量已达到中批生产的水平,而且零件的轮廓尺寸不大，为提高生产效率和锻件精度，故可以采用模锻制造毛坯。.确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由参考文献可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。公差等级由弹簧吊耳的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。工余量.确定切削用量及基本工时机动时间第章专用夹具设计.加工工艺孔夹具设计.。

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