1、面的加工变速器侧盖的平面加工平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铣削加工。刨削箱体平面的主要特点是刀具结构简单机床调整方便在龙门刨床上可以用几个刀架，在次安装工件中，同时加工几个表面，于是，经济地保证了这些表面的位置精度。箱体平面铣削加工的生产率比刨削高。在成批生产中，常采用铣削加工。当批量较大时，常在多轴龙门铣床上用几把铣刀同时加工几个平面，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率。二孔的加工由于主轴孔的精度比其它轴孔精度高，表面粗糙度值比其它轴孔小，故应在其它轴孔加工后再单独进行主轴孔的精加工或光整加工。目前机床主轴箱主轴孔的精加工方案有精镗浮动镗金刚镗珩磨金刚镗滚压。。

2、产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。．加工顺序的安排零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则机械加工工序安排先粗后精，先粗加工，其次半精加工，最后安排精加工和光整加工。先加工基准面后加工其它面。首先以粗基准定位加工出精基准，然后以精基准定位加工其它表面。例如，轴类零件通常都是先加工出两端面。

3、飞刺等热处理人工时效处理涂漆非加工面涂防锈漆铣铣.孔和.孔的外端面专用铣床铣铣两个内侧面专用铣床铣铣中轴孔端面专用铣床铣铣中轴孔另端面专用铣床钻钻平行于结合面的孔和孔，.孔后使三孔直径为专用钻床粗铣精铣以上步钻出的个孔定位，粗精铣结合面以及垂直于结合面的平面至规定尺寸。专用铣床钻铰钻铰互锁孔钻铰钻铰结合面上个孔专用钻床钻铰钻，铰个销孔，专用钻床钻钻个.孔专用钻床钻铰个平行于结合面的孔专用钻床钻铰垂直于结合面的孔专用钻床扩扩.孔扩至.专用钻床镗镗孔孔专用镗床钻铰钻，铰孔专用钻床扩铰扩，铰孔专用钻床攻丝攻丝.专用钻床锪锪孔专用钻床车车沟槽.车床检验检查各部尺寸及精度第三节主要。

4、作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那种原则。般情况下，单件小批生产中，为简化生。

5、精加工之间进行。表面淬火之前常要进行调质及正火处理。淬火的目的是为了使零件获得高的硬度和耐磨性。淡化。安排在精细磨之前。淡化前还需要安排调质处理，淡化能提高零件硬度耐磨性疲劳强度和抗蚀性。发兰。表面镀层等表面处理。应安排在工艺过程之后。辅助工序的安排检验工序是重要的辅助工序，除每道工序操作者自检外，还应在下列加工阶段，专门安排检验工序。粗加工阶段结束之后重要的工序的前后工件从个车间转到另个车间时工件全部加工完毕后。辅助工序还有去毛刺清洗涂防锈油油漆等，应分别安排于工艺过程所需之处。变速器左侧盖的工艺过程工序号工序名称工序内容工艺装备铸造清砂清除浇注系统，冒孔，型砂，飞边，。

6、述主轴孔精加工方案中的最终工序所使用的刀具都具有径向“浮动”性质，这对提高孔的尺寸精度减小表面粗糙度值是有利的，但不能提高孔的位置精度。孔的位置精度应由前工序或工步予以保证。从工艺要求上，精镗和半精镗应在不同的设备上进行。若设备条件不足，也应在半精镗之后，把被夹紧的工件松开，以便使夹紧压力或内应力造成的工件变形在精镗工序中得以纠正。箱体的孔系，是有位置精度要求的各孔的总和，其中有平行孔系和同轴孔系两类。平行孔系主要技术要求是各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行精度根据生产类型的不同，可以在普通镗床上或专用镗床上加工。单件小批生产箱体时，为保证孔距精度。

7、顶针孔然，然后以顶针孔定位加工其它表面。箱体底座支架类零件，其上的平面较大，用平面定位比较稳定可靠，因此般都是先加工平面，在加工孔，称之为“先面后孔”原则。先主后次。先安排主要的表面的加工。主要表面指装配基准面，工作表面等次要表面指键槽紧固用的螺孔和光孔等。这些表面般都与主要表面有相互位置精度要求，通常放在主要表面的半精加工之后。精加工之前。这样可以保护主要表面的光洁。此外，为了保证加工质量要求，有些特殊零件的表面的最后精加工必须安排在部件装配之后或总装过程进行。如内燃机连杆的精镗应放在连杆盖组装后进行。用作两个连接件定位销孔，应在总装时，将两个连接件相配在起，钻削铰削加。

8、镗床工作台回转，再镗另端的孔。具体办法是加工好端孔后，将工件退出主轴，使工作台回转，用百千分表找正已加工孔壁与主轴同轴，即可加工另孔。“调头镗”不用夹具和长刀杆，镗杆悬伸长度短，刚性好。但调整比较麻烦和费时，适合于箱体壁相距较远的同轴孔。第四节定位基准的选择在制定工艺过程时，选择定位基准的主要目的是为了保证加工表面的位置精度。因此选择定位基准的总原则应该是从有较高位置精度要求的表面中进行选择。定位基准的选择包括粗基准和精基准的选择。粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位子符合图纸要求。粗基准选择的原则是.选择。

9、工，然后装上销子。热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的安排主要取决于热处理的目的。有以下几种情况退火与正火通常安排在粗加工之前。他们的主要目的是改善材料的切削加工性能和消除内应力。调质般安排在粗加工之后，半精加工之前进行。调质使零件获的较好的综合机械性能也可使金属组织细化致密，为以后淬火和氮化减少变形作预备处理。时效处理。般铸件通常安排在粗加工之后。高精度复杂铸件应在半精加工之前后各安排次。刚性差的精密零件应在粗加工半精加工精加工多次安排时效处理。时效处理的目的是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力，稳定零件精度。淬火。分整体淬火，表面淬火和渗碳淬火。般安排在精加工与。

10、不高的机床加工出精度较高的工件。因此，在些情况下，小批生产也可考虑使用镗模加工平行孔系。同轴孔系的主要技术要求是各孔的同轴度精度。成批生产时，箱体的同轴孔系的同轴度大部分是用镗模保证，单件小批生产中，在普通镗床上用以下两种方法进行加工.从箱体端进行加工加工同轴孔系时，出现同轴度误差的主要原因是当主轴进给时，镗杆在重力作用下，使主轴产生挠度而引起孔的同轴度误差当工作台进给时，导轨的直线度误差会影响各孔的同轴度精度。对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔。对于大型箱体，可利用镗床后立柱导套支承镗杆。.从箱体两端进行镗孔般是采用“调头镗”使工件在次安装下，镗完端的孔后，将。

11、加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。.选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。.应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。.应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确。

12、主要采用划线法。为了提高划线找正的精度，可采用试切法，虽然精度有所提高，但由于划线试切测量都要消耗较多的时间，所以生产率仍很低。坐标法加工孔系，许多工厂在单件小批生产中也广泛采用，特别是在普通镗床上加装较精密的测量装置如数显等后，可以较大地提高其坐标位移精度。必须指出，采用坐标法加工孔系时，原始孔和加工顺序的选定是很重要的。因为，各排孔的孔距是靠坐标尺寸保证的。坐标尺寸的积累误差会影响孔距精度。如果原始孔和孔的假定顺序选择的合理，就可以减少积累误差。成批或大量生产箱体时，加工孔系都采用镗模。孔距精度主要取决于镗模的精度和安装质量。虽然镗模制造比较复杂，造价较高，但可利用精。

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