1、型腔中，最后充满型腔的熔体经过保压冷却而固华成塑件开模取出。如此即完成个成型周期。柱塞式成型机中，塑料熔化成黏流态的热量主要由筒外部的加热器提供。在柱塞的平稳推动下，料流是种平缓的滞流态势。料筒内同横截面上不同径距的质点有着梯度变化的流速，结果靠料筒轴心的流速快，靠近料筒壁的流速慢。料筒同截面上的温度分布也有差异，靠近设注射机的额定锁模力大小为，型腔内塑料熔体的平均压力为,单个制品在分型面上的投影面积为，浇注系统在分型面上的投影面积为，则根据制品精度确定型腔数目根据经验，在模具中每增加个型腔，制品尺寸精度要降低,高模具中的型腔数,制品的基本尺寸为，塑件尺寸公差为,单型腔模具注塑模具生产时可能性产生的尺寸误差为不同的材料，有不同的值，如聚甲醛为.,尼龙为.,聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为.。

2、型腔时与凹模相碰而损坏。此外，导柱长于凸模端面，脱模后可按任何利于操作的位置放在工作台上，而不致于擦伤凸模成型表面。为使导柱能顺利地进入导套，导柱的端部应该做成圆锥形或半球形的先导部分。球形先导部分因制造费时，般很少采用。导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证导柱具有足够的抗弯强度。导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的型芯。导柱尾部通常应埋入模板内。导柱配合部分的表面光洁度应高些。导柱滑动部分按间隙配合，固定部分按过渡配合导柱的尺寸如下图图导柱导柱与导套选用间隙配合。.导套的设计导套的结构套筒式导套用于模套高度不大的简单模具。台阶式导套检修方便，能保证导向精度，主要用于精度要求较高的大型模具。凸台式导套主要用于固定式模具中的推出机构。带油槽的导套可以改善导向条件，减少磨擦，但增加了。

3、块的缝隙侧抽芯和型腔板的间隙定模活动型芯和定面板的间隙等排气。甚至当动定模接触表面的粗糙度较大时，动定模之间也可以排气。在本设计中，可利用顶杆间隙和定模型芯间隙排气，不再开设排气系统。注射机的选择及型号和规格.初步估算浇注系统的参数体积。其质量约为。。可以初步选项注射机型号为.注射机的技术规格注射方式柱塞式型号额定注射量螺杆直径注射压力注射行程注射时间.合模力最大注射面积最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度模板最大距离动定模固定板尺寸喷嘴圆弧喷嘴孔径以上参数参见塑料制品成型及模具设计第页附录，部分国产注射成型机的型号及技术参数。柱塞式注射机成型原理先将粉状或粒状从注射机的料斗中送进配备加热装置的料筒中，塑化成熔融状态然后，在柱塞的推动下，塑料熔体被压缩，并以极快的速度向前经喷嘴注入到模具。

4、间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准框架数据选取。.导柱导套的设计般在注射模中，动定模之间的导柱既可设置在动模侧，也可设置在定模侧，视具体情况而定，通常设置在型芯凸出分型面最长的那侧。而双分型的注射模，为了中间板在工作过程中的支承和导向，所以在定模侧定要设置导柱。.导柱的设计导柱的结构铆合式导柱结构简单，加工方便，但导柱损坏后更换麻烦。直通式导柱拆装方便，便于维修，但制造比较费时，且需增加垫板，适用于大型固定式模具。压入式合模销在垂直分型面的模具中，为了保证锥模套中的对拼凹模相对位置准确，常采用两个合模销。本次设计结合零件结构及其它各方面的要求，选用直通式导柱。对导柱的要求导柱的长度必须比凸模端面的高度高出，以免在导柱未导正方向之前型芯进入。

5、螺纹型芯大径螺纹型芯中径螺纹型芯小径分别为螺纹型芯的大，中，小径分别为塑件内螺纹大，中，小径基本尺寸塑件螺纹中径公差螺纹型芯的中径制造公差，其值取。将数据代入以上公式计算得型腔壁厚和底板厚度计算注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力保压力合模力和脱模力等。不完整等缺陷有着很重要的作用。般大型模具，要在分型面开设专门的排气槽，以利型腔内气体的排除。排气方式排气槽般通常开设在分型面上凹模边，位置位于塑料熔体流动的末端。般情况下，排气槽尺寸以气体能够顺利排出而不产生溢料为原则。排气槽宽度可取.，深度可取.，长度可取。但对于此模具，无需设计专门的排气槽来排气，可通过分型面及活动型芯与模板之间配合间隙来排气，足够能使气体顺利排出。注在工厂中，可以利用推杆和模板间的间隙模板和型芯定位孔模板和镶。

6、,则有塑件尺寸精度的表达式为简化后可得型腔数目为对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀致，故通常推荐型腔数目不超过个。根据注射机的额定最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量，单个制品的质量为，浇注系统的质量为，则型腔数目为.型腔的排布设计原则多型腔有模板上的排列形式通常有圆形形直线型及复合型等，在设计时应遵循以下原则尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。型腔布置与浇口开高部位应力求对称，以便停止模具承受偏载而产生溢料现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。已知的体积塑或质量塑，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，但制件尺寸精度较高，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用模四腔，分流道的直径采用参见塑料制品成。

7、制造成本，仅用于模具温度不高的固定式注射模。结合零件结构及模具整体要求，选用台阶式导由瓶盖的特殊结构，有两层，内有螺丝，采用镶件组合式凸模。.成型零件工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸，通常包括凹模和凸模的径向尺寸包括零件的长和宽凹模和凸模的高度尺寸及位置尺寸，故零件的工作尺寸计算主要是凹模和凸模的尺寸计算。产生偏差的原因塑料的成型收缩成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有预定收缩率设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率与制品实际收缩率之间的误差成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。制品尺寸成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。分别是制品的最大收缩率和制品的最小收缩率。成型零部件的模具制造偏差工作尺寸的制造偏差包括模具的加工偏差和装配偏差。加工偏差就。

8、。塑件图如下所示图塑件产品图.壁厚分析塑件的壁厚对塑件质量的影响很大。壁厚过小，成型时熔融塑料流动阻力大，充模困难，特别是大型且形状复杂的塑件更为突出。壁厚过大，不但浪费原料，而且增加冷却时间，更重要的是塑件产生气泡缩孔翘曲变形等缺陷。查相关手册可知，该塑件的壁厚均为在其最小壁厚范围内。因此，该塑件符合注塑模具成型的厚度条件。.圆角分析为了避免应力集中，提高塑件的局部强度，改善熔体的流动情况且便于脱模，在塑件各内外表面的连接处，应采用过渡圆弧。塑件上的过渡圆弧对于模具制造也是必要的。在无特殊要求时，塑件连接处均应有不小于.的圆角。按照圆角的设计原则般外圆弧半径应是厚度的.倍内圆弧半径应是厚度的.倍。本次设计要求该塑件的内外圆弧半径结合生产实际来设计，根据现有的生产力状况以及条件设备，此塑件。

9、是模具在制造过程中所产生的尺寸偏差，装配偏差主要是模具在分型面上的合模间隙以及组合模具的配合偏差。成型零部件的磨损成型零部件的摩损相对于精度要求不高的大型零部件来说，可以不考虑，但对于精度要求较高的小型零部件，就必须要对其进行考虑。本产品为制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取.和.。平均收缩率为.,此产品采用级精度，属于般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数取值可在的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到级，综合参考，相关计算具体如下凹模径向尺寸计算相关公式参见塑料制品成型及模具设计第页图凸模尺寸计算图中图中，螺纹型芯与大型芯的配合采用。型芯径向尺寸计算图成型零件尺寸计算螺纹型芯的工作尺。

10、应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。综合以上因素，分型面应选择在瓶盖的下部较为合理，如图所示图分型面图浇注系统的设计注射模的浇注系统是指从主流道的开始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密外形轮廓清晰的塑件。浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。.设计原则浇注雪碧,瓶盖,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸塑件的分析该塑料制品为瓶盖，其塑件的结构以及表面形状较为简单，整个塑件呈筒状，整个塑件高达，外径为，壁厚，中间衔接部分以圆弧过渡。作为实用零件对其尺寸公差没有太严格的要求，故在本次设计中可以忽略此方面的考虑，以降低模具的加工制造成本。且塑件本身壁厚较小均匀，适合于大批大量的注塑模具生产。

11、的内外过渡圆弧是小半径为.，适合注塑制品的结构和工艺要求。塑件材料的选择及材料特性.材料的选择该塑件在尺寸上要求比较高,且在长期的使用过程中需要较高的强度和硬度，也要求有定的耐磨性，在保证塑料制品的功能和性能的同时还要考虑到加工生产成本和供应。综合上述各方面的考虑和甄选以及结合工厂的实际生产，选用收缩率较小综合性能优良在工程技术中应用广泛的塑料低密度聚乙烯。基本特性低密度聚乙烯是高压下乙烯自由基聚合而获得的热塑性塑料。无毒无味呈乳白色。密度为,有定的机械强度,具有较好的柔软性耐冲击性及透明性，但和其他塑料相比机械强度低，表面硬度差。聚乙烯的绝缘性能优异，常温下聚乙烯不溶于任何种已知的溶剂，并耐稀硫酸稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱盐溶液。聚乙稀有高度的耐水性，长期与水接触其性能可保。

12、及模具设计表部分塑料常用分流道断面尺寸推荐范围。由塑件的外形尺寸塑件壁厚.和机械加工的因素，确定采用点浇口，根椐塑件的材料及尺寸，浇口直径可选参见塑料制品成型及模具设计表侧浇口和点浇口的推荐值。采用对称平衡的排布,如下图示图型腔数目及排布图分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面.副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平行或倾斜。.分型面的选择原则便于塑件脱模开模是应尽量使塑件留在动模内应有利于侧面分型和抽芯应合理塑件在型腔中的方位考虑和保证塑件的外观不遭损害尽力保证塑件尺寸的精度要求有利于排气和尽量使模具加工方便。本塑件属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模和精度要求角度考虑，。

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