1、和装夹方式定位基准确定坯件轴线和左端大端面设计基准为定位基准。装夹方式左端采用三爪自定心卡盘夹紧右端采用活动顶尖支顶的装夹方式。确定切削用量背吃刀量粗车时，确定其背吃刀量为左右精车时为。主轴转速车直线和圆弧轮廓时的主轴转速。参考表并根据实践经验确定其切削速度为粗车时确定主轴转速为，精车时确定主轴转速为。编程中还可以对直线圆弧采用不同的主轴转速。车螺纹时的主轴转速。主轴转速定为。进给速度粗车时，按式时，按式可选择精车时，兼顾到圆弧插补运行，故选择其左右短距离空行程的。确定加工路线按由粗到精由近到远由右到左的原则，确定加工路线。加工路线自右向左加工，先用号允许将零件部分表面加工完毕后，再加工零件的其他表面。按所用刀具划分工序为了减少换刀次数，压缩空程时。
2、的结构特点技术要求等情况综合考虑。四数控编程方法数控编程的基本概念编程就是将加工零件的加工顺序刀具运动轨迹的尺寸数据工艺参数主运动和进给运动速度切削深度以及辅助操作换刀主轴正反转冷却液开关刀具夹紧松开等加工信息，用规定的文字数字符号组成的代码，按定格式编写成加工程序。数控机床程序编制过程主要包括分析零件图纸工艺处理数学处理编写零件程序程序校验。如图所示，编程工作主要包括数控编程步骤数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。分析零件图样和工艺处理根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案确定加工顺序设计夹具选择刀具确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的。
3、是未来制造业不可缺少的部分，将在经济发展与社会进步的今天发挥重要作用，作为跨世纪的新代，我们有理由相信，我国机械制造业会更加辉煌,祖国的明天也会更加美好。参考文献张超英等,数控机床加工工艺编程及操作实训,北京高等教育出版社王洪主编，数控加工程序编制，北京机械工业出版社，古文生主编，数控机床及应用，北京电子工业出版社，具和专用夹具的优点。通用可调夹具适用范围较宽，加工对象并不十分明确成组夹具是根据成组工艺要求，针对组形状及尺寸相似加工工艺相近的工件加工而设计的，其加工对象和范围很明确，又称为专用可调夹具。数控机床夹具常用通用可调夹具组合夹具。工件在数控车床上的装夹常用装夹方式三爪自定心卡盘装夹两顶尖之间装夹卡盘和顶尖装夹双三爪定心卡盘装夹。采用找正的。
4、，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在次装夹中，尽可能用同把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换另把刀加工其他部位。在专用数控机床和加工中心中常采用这种方法。工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。同表面按粗加工半精加工精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔，使其有段时间恢复，可减少由变形引起的对孔的精度的影响。按刀具划分工步。些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工生产率。总之，工序与工步的划分要根据具体零。
5、工时对同加工过程选用不同的切削用量，会产生不同的切削效果。合理的切削用量应能保证工件的质量要求如加工精度和表面粗糙度，在切削系统强度刚性允许的条件下充分利用机床功率，最大限度地发挥刀具的切削性能，并保证刀具具有定的使用寿命。粗车时切削用量的选择粗车时般以提高效率为主，兼顾经济性和加工成本。提高切削速度加大进给量和切削深度都能提高生产率。其中切削速度对刀具寿命的影响最大，切削深度对刀具寿命的影响最小，所以考虑粗加工切削用量时首先应选择个尽可能大的切削深度，以减少进给次数，其次选择较大的进给速度，最后在刀具使用寿命和机床功率允许的条件下选择个合理的切削速度。精车半精车时切削用量的选择精车和半精车的切削深度是根据零件加工精度和表面粗糙度要求及粗车后留下的。
6、，小型机床加工，工艺系统刚性较差和工件结构形状较复杂应优先选择正型刀片。负型前角刀片对于外圆加工，金属切除率高和加工条件较差时应优先选择负型刀片。般外圆车削常用凸三角形四方形和菱形刀片仿形加工用菱形和圆形刀片在机床刚性功率允许的条件下，大余量粗加工应选择刀尖角较大的刀片，反之选择刀尖角较小的刀片。前角的作用。大负前角用于切削硬材料需切削刃强度大，以适应断续切削切削含黑皮表面层的加工条件。大正前角用于切削软质材料易切削材料被加工材料及机床刚性差时。后角的作用小后角用于切削硬材料需切削刃强度高时。大后角用于切削软材料切削易加工硬化的材料。主偏角的作用大主偏角用于切深小的精加工切削细而长的工件机床刚性差时。小主偏角用于工件硬度高，切削温度大时大直径零件的。
7、的大量生产。组合夹具是指按定的工艺要求，由套预先制造好的通用标准元件和部件组装而成的夹具。使用完毕后，可方便地拆散成元件或部件，待需要时重新组合成其他加工过程的夹具。适用于数控加工新产品的试制和中小批量的生产。可调夹具包括通用可调夹具和成组夹具，它们都是通过调整或更换少量元件就能加工定范围内的工件，兼有通用夹用粗加工出零件外轮廓，具体路线为先倒角切削螺纹实际外径切削切削切削圆弧部分切削切削锥度部分切削,最后切削螺纹。制定加工方案用号刀粗车外形，留直径量的半精车余量。用号刀车螺纹。螺纹大径螺纹小径用号刀精车全部外形。选择刀具及对刀粗精车用刀具硬质合金外圆车刀，副偏角以为，断屑性能应较好。硬质合金外螺纹车刀，刀尖角取为，刀尖圆弧半径取为。对刀将粗车用外。
8、硬度应在以上，并要求保持较高的高温硬度。耐磨性耐磨性表示刀具抵抗磨损的能力，它是刀具材料力学性能组织结构和化学性能的综合反映。强度和韧性种好的刀具材料，应根据它的使用要求，兼顾硬度和耐磨性两方面的性能，有所侧重。满足高切削力冲击和振动的条件。耐热性数控刀具材料应在高温下保持较高的硬度耐磨性强度和韧性，并有良好的抗扩散抗氧化能力。导热性和膨胀系数在其他条件相同的情况下，刀具材料的热导率越大，则由刀具传出的热量越多，有利于降低切削温度和提高刀具使用寿命。线膨胀系数小，则可减少刀具的热变形。工艺性为了便于制造，要求数控刀具材料有较好的可加工性，包括锻轧焊切削加工和可耐磨性热处理特性。材料的高温特性对热轧刀具十分重要。刀片形状的选择正型前角刀片对于内轮廓加。
9、加工余量决定的，般情况是次去除余量。当零件精度要求较高时，通常留直径值的精车余量。精车和半精车的切削深度较小，产生的切削力也较小，所以可在保证表面粗糙度的情况下适当加大进给量。六夹具选择和装夹夹具的分类机床夹具的种类很多，按使用机床类型分类，可分为车床夹具铣床夹具钻床夹具镗床夹具加工中心夹具和其他夹具等。按驱动夹具工作的动力源分类，可分为手动夹具气动夹具液压夹具电动夹具磁力夹具和自夹紧夹具等。按专门化程度可分为以下几种类型的夹具通用夹具是指已经标准化无需调整或稍加调整就可以用来装夹不同工件的夹具。如三爪卡盘四爪卡盘平口虎钳和万能分度头等。这类夹具主要用于单件小批生产。专用夹具是指专为工件的加工工序而设计制造的夹具。结构紧凑，操作方便，主要用于固定产。
10、方法找正装夹时必须将工件的加工表面回转轴线同时也是工件坐标系轴找正到与车床主轴回转中心重合。般为打表找正。通过调整卡爪，使工件坐标系轴与车床主轴的回转中心重合。薄壁零件的装夹薄壁零件容易变形，普通三爪卡盘受力点少，采用开缝套筒或扇形软卡爪，可使工件均匀受力，减小变形。也可以改变夹紧力的作用点，采用轴向夹紧的方式。七零件加工编程实例零件的工艺分析图零件分析零件图样如图所示,该零件包括有圆柱圆锥顺圆弧逆圆弧及双线螺纹等表面其多个直径尺寸有较严的尺寸公差和表面粗糙度值等要求球面的尺寸公差还兼有控制该球面形状线轮廓误差的作用。该零件材料为钢，可以用棒料，无热处理和硬度要求。选定设备根据被加工零件的外形和材料等条件，选定数控车床其数控系统为。确定零件的定位基。
11、车刀安装在绝对刀号自动转位刀架的号刀位上，并定为号刀。将精车外形含外螺纹用外螺纹车刀安装在绝对刀号自动转位刀架的号刀位上，并定为号刀。在对刀过程中，同时测定出号刀相对于号刀的刀位偏差。确定工件坐标系对刀点和换刀点加工坐标系如图所示为坐标原图坐标点示意图确定对刀点及换刀点位置确定对刀点确定对刀点距离车床主轴轴线，距离坯件右端端面其对刀点在正和正方向并处于消除机械间隙状态。确定换刀点为使其各车刀在换刀过程中不致碰撞到尾座上的顶尖，故确定换刀点距离车床主轴轴线，即在正方向距离对刀点，距离坯件右端端面，即在方向与对刀点致。八结论通过这次毕业设计，使我对大学三年所学的知识有了次全面的综合运用，例如数控编程工艺分析，这些对今后毕业工作发展都有很大的帮助。数控技。
12、能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀转位等辅助时间。数学处理编程前，根据零件的几何特征，先建立个工件坐标系，根据零件图纸的要求，制定加工路线，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件如直线和圆弧组成的零件，只需计算出几何元素的起点终点圆弧的圆心两几何元素的交点或切点的坐标值。编写零件程序清单加工路线和工艺参数确定以后，根据科技成果的结晶。数控车床使用的刀具材料般为高速钢硬质合金涂层硬质合金和陶瓷。在数控切削加工时，数控刀具切削部分与切屑工件相互接触的表面上承受很大的压力和摩擦，数控刀具在高温下进行切削的同时，还承受切削力冲击和振动，因此数控刀具材料应满足以下基本条件硬度刀具材料必须具有高于工件材料的硬度，常。
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