(全套CAD)发动机箱体机械加工工艺及孔夹具设计(图纸论文整套)

上传时间:2022-06-24 15:30
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  • 全套,图纸,下载毕业设计论文任务书专业机械设计制造及其自动化班级机械姓名下发日期题目发动机箱体机械加工工艺及孔夹具设计专题发动机箱体机械加工工艺规程及钻削孔专用夹具设计主要内容及要求主要内容确定生产类型,对零件进行工艺分析选择毛坯种类及制造方法,绘制零件毛坯综合图拟订零件的机械加工工艺规程,选择各工序的加工设备和工艺装备,确定各工序切削用量和工序尺寸,计算代表工序的工时定额。...
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  • 操作者操作技能影响小,所以本设计全部选用数控车床。.序为铣端面。以孔为基准铣两端面,选用数控铣床型立式铣床。.序为钻孔。因尺寸公差和形位公差要求均不高,故选用台式钻床。选择夹具。除铣端面和钻孔工序外,其余各工序均采用通用夹具即可,车削加工以三爪自定心卡盘定位夹紧零件。选择刀具。.在车床上加工,般都采用硬质合金车刀和镗刀。,工艺,零件,机械,加工,规程,以及,钻孔,夹具,设计,毕业设计,全...
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  • 个平面及与其垂直的孔的组合。.国外先进机床夹具的介绍.薄膜卡盘带有型快速可更换卡爪,重复夹持精度小于.,特别适合于精加工,如精车或磨削。.轴向后拉力型卡盘浮动卡盘带有球形杠杆式夹紧机构,使卡盘具备轴向后拉力,能够更好地固定夹紧各种轴类,盘类零件,特别是曲轴的粗加工,或带有锥度的盘状零件。最大后拉行程为.,并且可以根据实际需要,分档调整后拉力大小。,工艺,蜗杆,减速器,加工,规程,夹具,...
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  • 在生产率允许的情况下,也可使刀具以工进速度退回,这样不仅不会留下刀痕,且有利于提高加工精度.钻阶梯孔,应先钻大孔后钻小孔,这不仅可缩短钻小孔的深度,而且使小钻头减少了折断的可能性.互相结合的两个零件,钻孔应从结合面钻起,以更好的保证孔的位置精度,有利于两零件的装配.端面般采用铣削加工。当加工孔口较大端面时,不应采取简单的端面刮削工艺,因为这样会因轴向切削力大而导致振动影响加工精...
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  • 加工余量数值面及其对面面及其对面两工艺台最大长度孔内表面.参考文献表可得铸件主要毛坯尺寸的公差.如下表主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差等级面及其对面面及其对面两工艺台最大长度孔内表面最终确定毛坯图如下第三章工艺规程设计.选择定位基准正确地选择定位基准是设计工艺过程的项重要内容,也是保证零件加工精度的关键。,工艺,柱塞,工装,设计,毕业设计,全套,图纸,下载引言毕...
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  • .支座体工艺设计的基本情况本课题要求根据企业生产需要和支座体零件的加工要求,首先完成零件的加工工艺规程设计,在此基础之上,选择其关键工序之进行专用夹具及加工用组合机床设计,并完成必要的设计计算。生产纲领件年。这属于大批量生产。大批量生产中生产准备时间和终结时间较短,机动时间较长,靠提高切削速度来提高生产率效果比较明显。于是需要设计关键工序的专用夹具及加工用组合机床,而且夹具采...
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  • 为.,.,.,。.确定粗车外圆.及台阶面的切削用量,采用车外圆的刀具加工这些表面,加工余量皆可次走刀切除,车外圆.的.,.,台阶面的.,.,主轴转速与车外圆的转速相同。.确定粗车外圆.及台阶面的切削用量,采用车外圆的刀具加工这些表面,加工余量皆可次走刀切除,车外圆.的.,.,台阶面的.,.,主轴转速与车外圆的转速相同。公差表面粗糙度粗车半精车半精车粗车半精车半精车粗车半精车半精车.单边.单边....
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  • 得到专业知识设计能力计算机运用能力英语运用能力等方面的综合训练。第二章回转盘的结构功用分析.零件的作用回转盘是钻床主轴上的个重要零件,钻床主轴通过回转盘与钻关相连,回转盘与主轴用四个螺钉联接,实现钻床的正确联接。回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条,轴套中安装弹簧,钻床工作时,主轴带动回转盘中的齿轮运动,通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给,利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。.零件的工...
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  • ∅.螺纹底孔并锪深,扩∅.螺纹底孔,钻∅通孔,孔口倒角,两处螺纹攻丝工序钻∅.然后更换夹具钻∅和∅.,孔口倒角,去毛刺工序加工两处螺纹工序钻通孔∅,锪孔∅工序终检工序入库工艺路线方案二工序铸造毛坯工序粗铣面,达粗造度.要求工序粗精铣面,达尺寸,.及粗造度.要求工序粗铣面,铣平即可工序以为基准,铣面,保证宽度方向长度工序钳工去外圆毛刺工序车,粗镗内孔至工序车,精车内孔至,达图示公差及表面...
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  • 台机床上而不与钻镗工序集中在台机床上,因为攻丝机床不需要很大的夹紧力,可以简化夹具结构且攻丝需润滑退回需反转,同钻镗在起使主轴箱复杂,此外攻丝循环时间很短。钻孔,镗孔最好分开,不要集中在个主轴箱上加工,因为钻孔和镗孔直径相差过大,转速常常有较大的差别,使主轴箱传动链复杂。此外,钻孔产生很大的轴向推力,可能使工件倾斜,影响镗孔精度,若加大夹紧力又会引起工件严重变形同时镗孔时振...
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