1、并且正在进行反馈，而不是直等待直等到产品工程师完成设计，这举措对缩短产品生产周期做出了很大贡献。这种反馈机制有个致命弱点。它仅仅是从模具设计师单向反馈到产品设计师。在个完整实体模型中，设计组件模型对于模具设计师来说就是“抛过墙”。模具设计师必须制定出分型线，填补实体模型中空，以便于创建型芯和型腔模型。由于组件模型中，往往存在复杂性几何造型错误，所以这过程往往比较枯燥乏味。另外，“抛过墙”法在设计变更发生时会产生含糊和返工。模具设计师需要试验经产品设计师变更后设计模型，直到找到变更细节。任何误会或是疏忽都会引起些变化，这些变化可能会导致时间，工时或是材料损失。此外，模具设计师需要重新生成型芯和型腔以适应发生变更。这些原因延迟了模具生产，导致了产品外文资料翻译翻译资料名称外文翻译资料名称中文以产品特征作为跨公司协作和变更管理知识载体院系机械工程系专业机械设计制造及其自动化姓名学号指导教师完成日期年月以产品特征作为跨。

2、来说就是“抛过墙”。模具设计师必须制定出分型线，填补实体模型中空，以便于创建型芯和型腔模型。由于组件模型中，往往存在复杂性几何造型错误，所以这过程往往比较枯燥乏味。另外，“抛过墙”法在设计变更发生时会产生含糊和返工。模具设计师需要试验经产品设计师变更后设计模型，直到找到变更细节。任何误会或是疏忽都会引起些变化，这些变化可能会导致时间，工时或是材料损失。此外，模具设计师需要重新生成型芯和型腔以适应发生变更。这些原因延迟了模具生产，导致了产品生产周期延长。为了产品设计协作而进行知识管理从产品设计到模具设计知识转化广泛实行产品设计方法第二节所说产生了个完整塑料零件实体模型。几乎没有设计上特点被保留下来。为了捕捉到设计知识，设计特征需要以特征模型形式保留下来。对于塑料零件而言，设计特性通常包括主体，凸模，凹模，孔，加强筋。另方面，模具设计也包括模具特性。最常见模具特性是型芯，型腔，阀热流道等等。模具就是根据部分产品形状。

3、实践中当所有零件特征被提供时，模具设计师可以通过这些特征进行反向方式来生成模具特征。这就使得模具设计师在其设计过程中直接利用零件设计特征，从而显著减小了模具设计时间和精力。表通过得出产品特征和模具特征关系产品模具主体外壳凸起截面其他孔筋型腔型芯模具设计使用设计特征这种方法核心就是通过使用从产品设计师那获得产品设计特征来设计套模具。以下是个图文并茂事例，该事例显示了这方法是如何工作。我们假设，如图所示，塑料零件被设计，被用来创建零件模型特征，在特征模型图图中被保留。为了论证，我们通过产品设计师提供塑料零件特征图定义注塑模具型芯型腔合模。图说明了型腔插入建立步骤。首先，.,.,.,.,.,,.,.,.“,”.,,“,”.,.,,,.,,.,.,“,”.,,.,,,,.,,.,.,.,易程度以建议形式反馈给产品设计师。这些反馈有利于优化塑料组件设计，以达到通过塑料注塑更快更便宜制造组建目。模具设计师在产品设计过程中参。

4、设计师在其设计过程中直接利用零件设计特征，从而显著减小了模具设计时间和精力。表通过得出产品特征和模具特征关系产品模具主体外壳凸起截面其他孔筋型腔型芯模具设计使用设计特征这种方法核心就是通过使用从产品设计师那获得产品设计特征来设计套模具。以下是个图文并茂事例，该事例显示了这方法是如何工作。我们假设，如图所示，塑料零件被设计，被用来创建零件模型特征，在特征模型图图中被保留。为了论证，我们通过产品设计师提供塑料零件特征图定义注塑模具型芯型腔合模。图说明了型腔插入建立步骤。首先，易程度以建议形式反馈给产品设计师。这些反馈有利于优化塑料组件设计，以达到通过塑料注塑更快更便宜制造组建目。模具设计师在产品设计过程中参与并且正在进行反馈，而不是直等待直等到产品工程师完成设计，这举措对缩短产品生产周期做出了很大贡献。这种反馈机制有个致命弱点。它仅仅是从模具设计师单向反馈到产品设计师。在个完整实体模型中，设计组件模型对于模具设计师。

5、上是特征创造和布尔运算相结合。图显示。个可能创建特征方案总结。这里，主体是个通过工业设计表面切割或者直接生成实体图。因为注塑过程中需要统厚度塑料零件，零件外壳可以通过从整体中扣掉个不需要实体来得到。这个抵消差值为零件厚度，凸模有以下两步组成第步凸模外表面形状形状第二步就是减去其抵消体积图塑料零件建模个基本组成部分特征此时，抵消值等于突起厚度。同样，凹陷可以用同样方式被用来做凸模，通过和减去其与抵消值相加得到。采用相同方法，加强筋可以通过加强筋体求和来得到。孔可以通过减去得到。这样可以记住空形状。因此我们有，表。表定义轮廓实体。基于工业设计。内部实体。偏差修正主体凸起实体偏差修正凹陷或者凹槽实体偏差修正插入实体抽象实体在注塑模具中，塑料零件模型固体，变成了型芯和型腔边缘飞边。正因为如此，对应模具特征产品特征定义为与对应。和对应建立起了零件特性与模具特性之间关系表。这些关系为模型产品设计和模具设计信息整合提供基础。。

6、公司协作和变更管理知识载体种为了压缩从塑料零件设计到模具制造交货时间设计方法作者宋斌李增智付勤荣卢文峰新加坡制造技术研究所，南阳通道，新加坡摘要本文介绍了种通过产品特征将设计意图和变更请求信息明确传达给合作伙伴方法。应用领域主要集中在塑料零件设计，通过设计使产品设计和塑料模具制造之间能够更加有效协作。该方法采用基于产品特征设计方法，并允许设计特点和知识在塑料注塑模具设计过程中重复使用。它缩短了模具设计交货时间，减少了模具设计工作，使得产品设计人员及模具设计人员之间设计变更管理更加明确和高效。这些将有助于缩短产品开发周期。关键词产品设计基础特征知识管理模具设计设计变更管理简介市场压力使产品更好更快更便宜被推出。塑料零件在许多产品中被用来做外壳和支撑结构。对于制造商而言，更快更便宜设计和制造出塑料零件能力已经成为个关键性竞争优势。世纪年代以来，人们以减少模具制造时间作为缩短产品开发周期有效手段，已经付出了很多努力。。

7、形成个空腔。这表明，每个产品特征必须有个相应模具特征。这些特征对应关系建立起产品特征和模具特征之间关系。该产品特征捕获与建模，模具特征，以及他们之间关系将提供个知识模型把产品特征意图传递到模具设计过程中图。这需要个知识管理方法。图从产品到模具知识转化种基于特征知识管理方法在过去十年研究和应用中，知识管理技术重要性已经被充分认识到。知识力量被看作是种必不可少资源，可以用来保存宝贵遗产，学习新事物，解决问题，创造核心竞争力，并为现在和未来个人或组织开辟出新纪元。知识管理系统般有套相互联系基于计算机元素，包括检索，生成，存储和传递信息，用来支持企业内部和企业间活动。这支持是通过改进组织内决策和控制，以及些当前准确信息来实现。找寻机械制造过程中用来决策知识和方法，等人在以上框架下提出了通过信息元素来定义知识，也就是说知识通过定顺序数字或字母数据来表述。这个框架可以帮助企业捕捉和反复使用信息来进行更好决策。然而，为了在这。

8、和模具设计人员之间为了明确和快速设计变更管理手段。这将最大限度降低因不可避免设计变更而引发时间延误和浪费，和增加由于压缩设计时间和增加产品复杂性而引起时间延误和浪费。产品和模具设计过程产品设计可以说是最复杂任务之。它涉及系列多学科团队过程图。在他们中，造型设计工作重心在工程设计上。在机械方面，工程设计需要从工业设计开始进入，工业设计包括提供产品功能特征，形状，表面纹理和产品模型表面颜色。机械设计师参考，并利用工业设计模型来创造装配和组建设计模型，通过这步可以为装配，机械制造，其他制造业和功能需求整合工业设计。通过三维系统使用，设计出来塑料零部件在每个细节中建模，并在每个实体模型中被代表。图对于这些塑料零部件来说，这些模型被转移到模具设计师那里进行模具设计。图工业机械模具设计图个模具设计案例模具设计过程中包括逐步构思和设计模具过程。如图所示，模具设计是个典型模具设计过程中主要活动和工序。如下腔布局决定模具中塑料零。

9、系统平台上完成产品设计和模具设计人员协作，除了捕获和再利用这些特征之外，还需要捕捉和管理设计特征过渡到模具特征。为此，我们提出了个知识管理框架如图所示。这里，信息分别提供产品特征和模具特征，特征属性例如，材料颜色公差被表示为个统数据模型。产品和模具功能之间关系，与每个功能更改请求，提供知识元素。这些只是元素从产品设计到模具设计进行产品设计意图和指示。在产品和模具设计过程中，个协作代理利用特征表示，特征关系和变更请求结构使得能够明确沟通。今天主要系统有益于建立基于特征建模和定义特征属性，以便继承和使用。因此本文工作主要集中在产品特征定义方法和将产品特征表示成模具特征知识分发展。图协同产品设计知识管理框架特征定义于特征关系对照如图所示知识框架，我们定义，个塑料零件可以用个特征来表示。这些设计特征包括主体，凸起，凹陷，孔，加强筋。他们应该是随着零件设计模型到期，通过产品设计师，自然生成。在三维参数化系统环境设计造型基。

10、计中三维实体模型。与模具设计相关三维模型也可以直接用于数控程序生成。为了在模具设计中建立个基于并行工程环境，更深层次研究已经进行。李试图建立个以注塑模具设计方法和知识库为基础并行工程。王报导了个基于塑料零件设计，模具制造，以及设置塑料注塑过程控制参数仿真方法。上面所说这些都为缩短模具生产时间做出了贡献。迄今，所有这些研究努力方向都聚焦到产品设计或者模具设计上。因此，有很多设计知识和信息在产品零件模型传到模具设计人员时候丢失了。通过成型协作工具和方法来无缝整合产品设计过程，以此来避免不必要工作，并且提高整个产品开发周期效率。本文目是致力于基于特征知识管理方法发展。这种方法主张产品设计和模具设计应该无缝整合在起。这种已开发方法被产品设计师在三维塑料零件设计造型中使用。扩展到模具设计界面，实现了个结构化数据交换。这个方法使模具设计师在模具设计中，直接利用产品设计特点，以达到减少模具设计时间和精力。此外，它提供了个在产。

11、大小，数量和布局模式，因此决定模具合模总体规模和结构。模架设计定义了模架类型大小和位置。型芯和型腔生成需要创建分型线，然后利用分型线分割型芯型腔和逐步分型。飞边设计就是只当飞边在塑料零件特性中存在时才进行处理。这种飞边区域可能在型芯或者型腔边缘存在。图塑料模具设计其他主要模具设计过程包括进给系统设计，冷却系统设计和注射系统设计。图所示是个已经完成三维建模设计模型。塑料零件和模具之间整合不力可能会导致只考虑到生产功能性东西，而忽略了可塑性和不可塑性，进行生产成本高塑料组件设计。我们强烈建议，模具设计之前，模具设计师应该研究设计模型，弄清楚产品设计师设计意图和细节。他也将会把关于可塑性和模具生产难易程度以建议形式反馈给产品设计师。这些反馈有利于优化塑料组件设计，以达到通过塑料注塑更快更便宜制造组建目。模具设计师在产品设计过程中参与并且正在进行反馈，而不是直等待直等到产品工程师完成设计，这举措对缩短产品生产周期做出了。

12、并行工程方法已经发展到在产品设计过程早期就要涉及模具设计师，它将使得模具制造者在产品设计过程之前和产品设计过程期间都会被涉及，以确保设计塑料零件设计能够高质高效塑造出来。此外，并行工程法也被应用在模具设计过程中，让多个模具设计师同时设计套模具，这将减少超过模具设计时间。通常面向制造和装配设计和并行工程方法起使用，它好处显而易见。其中最核心好处就是它他主张在制造和装配期间发生故障时，在设计阶段，为了避免昂贵设计费用而改变零件可制造性组装容易度。制造和装配设计原则适用于塑料零件设计意味着设计特征可能导致成型问题在设计阶段能够确定并避免。设计方案应该在塑料注塑过程中生产成本和时间基础上进行评估和优选。当面向制造和装配设计和并行工程方法优化塑料模具设计时候，人们做出了很大努力制定专门工具来加快模具设计。迄今，大多数主要系统都有专门注塑模具设计模块。比如说来自，来自，和来自。这些工具使得模具设计人员可以直接利用和参考模具。

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