1、上图的半圆形测浇口。其中.浇口长度为了去除方便取.考虑浇口推荐值取式中塑件系数.塑件型厚平均略为.浇口剪切速率的校核由点浇口剪切的经验公式得剪切速率校核合格初步估算浇注系统的体积，浇。其质量约为浇浇塑。的排布与浇注系统布置密切相关，因二型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。多型腔在模板上排列形式通常有平衡式和非平衡式两种。平衡式其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度，截面形状及均对应相同，可实现均衡进料和同时充满型腔的目的。而非平衡式的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等，因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸要制作得不相同。。

2、局图排气槽的设计本塑件采用的是侧浇口向型腔顶部倾斜，塑件熔体先充满型腔顶部，然后充满周边下部，这样型腔顶部不会造成憋气现象，气体会沿着分型面和型芯与推板之间的周向间隙向外排出。因此，本设计不需要开设排气槽。推出机构的设计.选用原则在设计推出机构时，必须根据制品的形状复杂程度和注射机推出机构的形式，采用不同类型的脱模机构。推出机构的选用原则使制品脱模后致变形，推力分布均匀，推力面应尽可能大，并靠近型芯。制品在推出时不能造成碎裂，推力应设在制品能承受较大力的地方。尽量不损伤制品的外观。推出机构应动作可靠，运动灵活，制造方便，配换容易。.推出机构的分类按推出零件的类别分类推杆推出脱模推管推出脱模推件板推出脱模复合推出脱模。按脱模动作分类次推出脱模二次推出脱模动定模双向推出脱模带螺纹制品脱模。取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸。

3、道的表面粗糙度并不要很高，般取..，在此取.。.冷料穴的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上，其作用就是存放料流前峰的“冷料”防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝，冷料穴的直径尺寸宜稍大于主流道大端的直径，该模具取深度约为主流道大端直径的，约为如下图所示，鉴于制件采用推板推杆共同推出，并采用形拉料杆。冷料穴.浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的条通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状位置和尺寸对塑件的质量影响很大。位置选择原则浇口应该能使型胶各个角度问时充满的位置。浇口应没在制品壁厚较厚的部位，以利用可补缩。浇口位置选择应有利于型腔中气体的排除。浇口位置应选择能避免制品产生熔合纹的部位。对于带组长型芯的模具，宜采用中心吹部进料方式，以避免急型芯受冲击变形。浇口应没在不影响制品外观的部位。根据以是原则，以及制件的工艺分析采用。

4、中顶出行程的富裕量，般为，以免顶出板顶到动模垫板模具厚度为。.模具组装时，应注意左右两垫块高度致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。.动模座板其注射机顶杆孔为.，厚其上的推板导柱孔与导柱采用配合。导柱导向机构的设计导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。.导柱导向机构的作用定位件用模具闭合后。保证动定模和推板或上下模位置正确。保证型腔的形状和尺寸精确。在模具的装配过程中也起定位作用。便于装配和调整。导向作用合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。承受定的侧向压力。.导柱导套的选择导柱导套结约形式及尺寸图其材料采用钢经渗碳淬火处理，硬度为。导柱导套固定部分表面粗糙度为，导向部分表面粗糙度为。具体尺寸如上图所示。导柱导套用配合镶入模板。布局图如下导柱布。

5、衡进料。设计原则尽可能减小熔体的流动阻力。所以，在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值。分流道转折处应以圆弧过渡。表面粗糙度要求以.为佳。分流道较长，所以将分流道的端部沿料流前进方向延长，作为分流道冷料井，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的.倍。根据型腔的布置，可知分流道采用平衡式布置，采用半圆形均布，既可满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑件熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔又便于制造加工，以保证精度。分流道的形状裁面尺寸以及凝料体积形状及裁面尺寸为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面定模侧，截面形状采用半圆形截面，般采用下面的经验公式来确定裁面尺寸。即式中制件制件质量分流道长度。分流道裁面形状如下图所示分流道的形状裁面尺寸图分流道的表面粗糙度分流。

6、因此在设计时要注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。尽量使排列的紧凑，以便减少模具的外形尺寸通过软件分析得到体积塑和质量塑，又因为此产品属大批量生产的塑件，属于仪表外壳，精度要求比较高且单件加工生产综合考虑生产率和生产成本等各种因素，以及注射机的型号选择，确定采用模腔排布。由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用大水口单型腔生产。型腔数目布局图分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面的形式与塑件的几何形状脱模方法模具类型及排气条件浇口形式有关。制品成型的分型面不仅影响到制品的脱模困难程度及美观程度，还影响成型零件的加工工艺性，另外合适的分型面位置还有利于模具加工排气脱模提高塑件的表面质量及方便工。

7、差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取.凸模高度尺寸计算.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取.凹模径向尺寸的计算.式中塑料的平均收缩率，.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差。

8、改塑件图纸的要求。正确的确定模具成型零件的形状和尺寸。所设计的模具应当制造方便造价便宜。充分考虑塑件设计特色，尽量减少后加工。设计的模具应当效率高，安全可靠，如要求浇注系统充型快，冷却系统效果好，脱模机构灵活可靠，自动化程度高。要求模具零件耐磨耐用使用寿命长。本课题的研究目的及意义熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则步骤和方法。学会查阅有关技术文献手册和资料。培养分析问题和解决问题的能力。塑件材料分析该塑件选用塑料为。中文名丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物英文名。.基本特性是由丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使具有良好的综合力学性能。丙烯腈使有良好的耐腐蚀性及表面硬度，丁二烯使坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，密度在,其收缩率为。吸湿性很强，成型前需要充分干燥，。

9、,这里取.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取.取值范围为.，.，该处均取.塑件的尺寸公差查塑件公差表，取.模具成型零件制造误差,这里取.凹模型腔深度尺寸的计算浇道，但在多型腔模具中分流道是必不可少的。常见的分流道的截面形式有圆形半圆形梯形形正方形和正六角形。从分流道设计的要点出发，即应尽可能的使流动阻力减小，各型腔能够。

10、系统的布置。为了有利于气体的排出，分型面应尽可能与料流的末端重合。考虑注塑机的技术规格，是模板间距大小合适。选择分型面时根据塑件的使用要求和所用塑从国外进口，制约了工业的发展，所以在我国大力发展模具行业势在必行。二本课题的研究内容要求目的及意义本次对讲机外壳注塑模具设计采用辅助设计，运用技术能有效地对整个设计制造过程预测评估通过计算机数据模拟和仿真技术来完善模具结构，再现能力强，整体水平容易控制，能够迅速获得样品，有利于争取定单，赢得客户同时节省大量的模具试制材料费用，减少模具返修率，缩短生产周期，大大降低了模具成本。本课题的研究内容及基本要求独立拟定斜齿轮塑件的成型工艺，正确选用成型设备。合理地选择模具结构。根据塑件图及技术要求，提出模具结构方案，并使其结构合理，质量可靠，操作方便。必要时可根据模具设计和加工的要求，提出。

11、要求含水量小于.。流动性般，溢料间隙约在.。有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和定的耐磨性耐寒性耐油性耐水性化学稳定性和电气性能。水无机盐碱酸类对几乎无影响，在酮醛酯氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于部分醇类及烃类溶剂，但于烃长期接触会软化溶胀，塑料表面受冰醋酸植物油等化学药品的侵蚀会硬气放映开裂。有定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可陪成任何颜色。对讲机,外壳,注射,设计,抽芯,毕业设计,全套,图纸零部件材料选择.塑料模选用钢材的原则.模具的选材及热处理要求模具工作过程注射模与注射机的关系.注射压力的校核.锁模力的校核.开模行程与推出机构的校核.安装部分相关尺寸校核经济性与环保性分性设计小结致谢参考文献前言概述模具工业是国民经济的基础工业，被成为“工业之母”。而塑料模具又是整个模具行业。

12、操作等。.分型面的设计原则分型面的位置应开设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔。分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。以使得模具零件易于加工。分型面的选择应有利于保证塑件尺寸精度要求。分型面应尽可能选择在不影响塑件外观的部位，而且在分型面处所产生的飞边应容易修整加工，从而有利于保证塑件的外观质量。应满足塑件的使用要求，即从使用的角度避免脱模斜度推杆及浇口痕迹等工艺缺陷影响塑件功能。为便于塑件脱模，应尽可能使塑件在开模时留在下模或动模部分，易于设置和制造简便易行的脱模机构。若塑件有侧孔时，应尽可能地将侧型芯设在动模部分，避免定模抽芯考虑锁模力，分型面的选择应尽可能减少塑件在分型面上的投影面积。考虑侧向抽拔距，般机械分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。尽量方便浇注。

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