1、流道长度或加上型腔的大小不同。为了使各个型腔同时均匀进料，各个型腔的浇口尺寸必定不相同。该塑件采用侧浇口的形式，其分流道截面采用圆形截面。确定分流道断面尺寸时，应保证分流道内的塑料在型腔内充满并补充因型腔内塑料冷却收缩所需的熔体后，方可进行冷却凝固。按此要求及参考常用塑料的分流道直径表得塑料分流道尺寸推荐范围，本设计取分流道的直径为。长度为。分流道设计如图.所示。图.分流道.浇口设计浇口是主流道分流道和型腔之间的连接部分，是浇注系统的最终端。当熔融的料流在高压下经过浇口时，因截面面积小而流速快，因摩擦作用而温度升高，粘度降低，流动性提高，有利于充满型腔。故浇口是浇注系统的关键部分，其位置形状及尺寸等决定着塑件质量注射效果及注射效率。浇口的作用快速充型，保压补缩防止热料回流使塑件与浇注系统分离。浇口般可分为直浇口侧浇口环形浇口轮辐式浇口点浇口潜伏浇口爪形浇口等，综合考虑制件的成型与工艺。

2、件，主流道截面尺寸设计得小些。浇口套设计主流道采用的圆锥孔，浇口套与注塑机喷嘴嘴头的接触球面必须吻合。注塑机的喷嘴是球面，其半径是固定的,为了浇口套端面的凹球面与注塑机的端凸球面接触良好，般取半径为.设计中取,取余量，所以而浇口套的圆锥孔的小端直径应该大于喷嘴内孔直径,即.,浇口套的端面凹球深度。流道的表面粗糙度。浇口套般采用碳素工具钢如材料制造，热处理淬硬度.浇口套与模板配合采用的过渡配合。浇口套的如图.所示图.浇口套的尺寸浇口套的固定形式设计中,浇口套的端部设个与注塑机定位孔相配的定位环,注塑机的定位孔是给定的,这里取,具体的固定形式如图.所示图.浇口套的固定形式.分流道的设计分流道的形状及尺寸选择分流道是指主流道末端与浇口之间的段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。分流道的截面形状常用的有圆形，梯形和矩形如图，其中圆形截面的分流道。

3、，保证塑件外观质量。浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称，对于浇注系统中可能产生质量问题的部位应留有修正的余地。浇注系统与型腔布置应能使塑料熔体均衡进料，应尽量减少模具尺寸，以节约模具材料。设计浇注系统是应该考虑储存冷料的措施，以免冷料进入型腔影响塑件的质量。.主流道设计按主流道的轴线与分型面的关系，浇注系统有直浇注系统和横浇注系统。在卧式和立式注射机中，主流道轴线垂直于分型面，属于直浇注系统，在角式注射机中，主流道轴线平行于分型面，属于横浇注系统。主流道的形状和尺寸直接影响熔体流动速度和充模时间。由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触碰撞，所以，般不将主流道直接开设在模板上，而是单独设在个主流道衬套上。设计主流道时，应使主断面尺寸等都必须对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料流动平衡。因此，各个型腔的浇口尺寸可以相同，以达到各个型腔同时均匀进料。非平衡式布置的主要特点是主流道至各个型腔的。

4、厚度的经验数据见表.。模板厚度确定还要考虑到整副模架的闭合高度开模空间等与注射机之间相适应。根据此制件的结构比较简单，根据制件外观可以确定为它是采用侧浇口来浇注的。分型面选择单分型面。因这个制件壁厚中等，为，为简单推出，故采用推杆的推出方式。根据经济性及实用性这两方面其考虑到此型芯不是很大，而且又可减少些不必要的材料浪费其二便于型芯的更换及加工修理，因此型芯及型腔均采用组合式中的“整体组合式”。根据型腔排列流道轴线位于模具中心线上，与注射机喷嘴轴线重合，型腔也以此轴线为中心对称布置，以利于浇注系统的对称布置。主流道般设计得比较粗大，以利于熔体顺利地向分流道流动，但不能太大，否则会造成塑料消耗增多。反之，主流道也不宜过小，否则熔体流动阻力增大，压力损失大，对充模不利。因此主流道尺寸必须恰当。通常对于粘度大的塑料或者尺寸大的制件，主流道截面尺寸应设计得大些对于粘度小的塑料或者尺寸较小的制。

5、基本结构如图.所示图.模架图浇注系统设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的通道。其作用是将熔融塑料平稳引导进入型腔，并在填充及固化定型过程中将压力传递到型腔的各部位，以获得组织致密外形清晰表面光洁及尺寸稳定的塑件。浇注系统通常由主流道分流道浇口冷料穴四个部分组成。但浇注系统不定全部具有上述各组成部分，在特殊情况下课不设置分流道或冷料穴等。浇注系统的设计是否合理，直接关系到注塑成型效率和塑件的质量。它是注射模具设计的重要环节，设计时应遵循以下原则了解塑料的工艺特性。颗粒状或粉状的热塑料经过加热，在注射机时已经呈现熔融状态，因此，每种塑料熔体都有其适应的温度粘度剪切速率等。设计浇注系统前应当充分了解所用塑料的成型特性要求，以保证塑件质量。尽量缩短熔体流程，以减少热量和压力损失缩短充模时间减少塑料用量，并有利于排气和补缩。防止型芯变形和嵌件位移，便于浇注系统凝料脱出并易于塑件分。

6、等特点，设计采用的浇口为矩形侧浇口，边缘浇口最常用，各种形状制件其优点有直浇口的优点熔体从喷嘴直接通过浇口进入型腔，流程最短，进料速度快，成型效果好直浇口的截面般较大，因此压力和热量损失较小，保压补缩作用强模具结构简单，易于制造，成本较低。侧浇口的优点易加工，成型制件尺寸精准，浇口尺寸易加工修改分离容易，可防止塑料熔体在注射过程发生逆流浇口部分粘滞摩擦生热有利于充模。环形浇口的优点熔体沿浇口的圆周均匀地进入型腔，平稳地将气体排出，排气效果良好熔体在整个圆周上流速均匀，无波纹及熔接痕熔体在型腔中平稳流动，塑件的内应力小变形小。潜伏式浇口的优点进料浇口般在塑件内表面或侧面隐蔽处，不影响塑件外观塑件成型后，在定出时会与塑件自动拉断，易于实现自动化生产成型不会在塑件表面遗留下喷嘴带来的喷痕和气纹。点浇口的优点对制品外观质量影响小熔体通过浇口流速加快，摩擦生热致使熔体温度上升，流动性增强，从而。

7、率最高,也就是分流道流过相同的塑料流量，其分流道的内表面积最小。这样可以减少注塑过程中散热面积，即熔料的温度降低最小，同时使得摩擦力变小，减少压力损失。其缺点就是制造起来比较麻烦,应为它必须将分流道分设在模板的两侧，在对合时容易产生错口现象。当分型面为平面时，常采用圆形截面流道。在本设计中，分型面基本为平面，综上所述，采用圆形截面的分流道比较合适。，式中梯形大底边宽度，塑件的质量，分流道的长度，梯形的高度，分流到的截面尺寸视塑料品种塑件尺寸成型工艺条件以及流道的长度等因素确定。通常圆形分流道直径为。综合考虑塑料熔体的流动性与材料的利用效率，取常用圆形分流道直径的中间值，所以设计的分流道直径确定为。分流道的设计实际设计中所采用的分流道断面形状有圆形半圆形矩形梯形和形等。由于圆形分流道表面积最小，阻力亦小，浇口可开在流道中心线上，因而延长了浇口冻结时间，对侧向进料的小浇口有利，虽制造比较。

8、人。本设计是利用配合间隙排气，对于简单型腔的小型模具，可以利用推杆活动型芯活动镶件以及双支点固定的型芯端部与模板的配合间隙进行排气。这种类型的排气形式，其配合间隙不能超过.，般为，视成型塑料的流动性性能的好差而定。成型零件设计.型腔模的设计型腔分整体式和组合式两种。整体式型腔的优点是，强度和刚度相对较高，且不易变形，对塑件的上表面不会产生拼模缝的痕迹缺点是切削量大，模具成本高，同时给热处理和表面处理带来定的困难组合式型腔的优点是，组合式型腔可以简化复杂型腔的加工工艺，减少热处理变形，拼接处有间隙有利于排气，便于模具的维修，节省贵重的模具钢缺点是尺寸及形位公差等级要求高，嵌入块的机械工艺要求高。由于本设计零件结构较为简单，模具较小，考虑带是大批量生产方式，需要强度和刚度相对较高，设计采用整体式型腔，型腔三维图如图.所示。图.型腔三维图.型芯模的设计注射模的型芯是成形塑件内孔的零件。与型。

9、难费用高，但对于表面有质量要求的制件，采用圆形分流道的热量损失较小，可更好地满足表面质量的要求，故采用圆形分流道。分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式可分为平衡式和非平衡式两种。平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度形状的方式以及初步确定的壁厚，推杆推出选直浇口侧浇口型芯整体型。综合以上几点可以的出选择型模架是比较合适的。其考虑到此型芯不是很大，而且又可减少些不必要的材料浪费其二便于型芯的更换及加工修理，因此型芯及型腔均采用组合式中的“整体组合式”。根据型腔排列的方式以及初步确定的壁厚，推杆推出选直浇口侧浇口型芯整体型。综合以上几点可以的出选择型模架是比较合适的。表.型腔壁厚的经验数据型腔压力型腔侧壁厚度压缩.压缩.注射.表.支承厚度的经验数据.模架系列的选择根据已经确定的型芯型腔的各个工作部分的尺寸，可计算出如下结果查，板壁厚为，板厚度为，板。其模。

10、顶杆固定在固定板上，与顶出系统联动。浇注系统冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前端冷料以防止冷料进入型腔而影响塑件的质量。其常设在主流道的末端，即主流道正对面的动模上卧式或者立式注射机，直径稍大于主流道大端直径，以利于冷料的流入。冷料穴的尺寸，般按设计加工，但在试模要进行修正，直到试模合适后，能制造合格塑件为止。其基本尺寸如图.所示，其中冷料穴采用字型结构。图.拉料杆.排气系统的设计当塑件熔体充填型腔时，必须排出型腔里面浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体。如果气体不能被顺序的排出，塑件由于填充不足而出现气泡，接缝或者表面轮廓不清等缺陷甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。排气槽的设计原则排气槽应尽量开设在分型面上动模侧排气槽应设在型腔最后被填充部位排气槽深不要过大，般为深，宽，最后经试模时不产生明显飞边为修正原则排气槽位置要避开操作者操作方向，以免熔料溅出。

11、样，凸模用于成型塑料的内表面，又称型芯阳模或成型杆。结构分整体式和组合式两种。其中整体式型芯结构牢固，但需用模具钢多成本较高。而对于形状复杂的型芯宜设计成组合式结构，这样可以简化加工。但设计和制造时必须注意拼接牢靠紧密为了便于加工和有利于排气，该设计中采用整体式凸模，其中公模仁的结构如下图.所示。图.型芯三维图影响塑件的尺寸因素有塑件的收缩率，其计算公式为式中塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑件的基本尺寸。模具成型零件的制造误差参考塑料成型工艺与模具设计所列出的经验值，成型零件的制造公差约占塑件总公差的，或取级作为模具制造公差。模具成型零件制造公差用表示。收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件的尺寸增大而增大。在计算成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表示式中塑件的平均收缩率塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率。根据设计手册可查得保塑料收缩率为平均收缩。

12、得的塑件表面光洁外形清晰拉断时作用力小，塑件残余应力小浇口固化速度快，可以降低模内残余应力，有利于塑件脱模。浇口截面形状和尺寸的确定要根据塑件的尺寸大小壁的薄厚塑料的品种以及制品的结构和相应的浇口形式而定。先取小值，试模后根据情况修正。总的要求是使熔料以较快的速度进入并充满型腔，同时在充满后能适时的冷却封闭，因此，浇口的截面要小，长度要短，这样可以增加熔料流动速度，快速冷却封闭，且便于塑件与浇口凝料分离，不留下明显的浇口痕迹，保证塑件外观质量。综上各种影响因素，本次设计采用侧浇口。侧浇口的尺寸侧浇口计算尺寸,式中侧浇口宽度，塑件外侧表面积，侧浇口深度，侧浇口处塑件壁厚，根据经验数据,般的侧浇口的厚度.,这里选宽度,这里选而浇口的长度.，这里选择。根据以上要求最终浇口位置选择如图.所示。图.浇口位置示意图.冷料穴和钩料脱模装置采用顶杆式钩料装置由冷料穴和顶杆组成，在冷料穴的底部设有顶杆。

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