1、后，刀具耐用度显然也会下降，但要比对的影响小得多，只要稍微降低下便可以使回升到规定的合理数值，因此，能使的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大可使走刀次数减少，增大又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。切削深度的选择粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床夹具刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量次切掉。只有当总加工余量太大，次切不完时，才考虑分几次走刀。进给量的选择粗加工。

2、大时即可按工序分散原则组织流水线生产,也可利用高生产率的通用设备按工序集中原则组织生产箱体类零件的机械加工应遵循“先面后孔”的加工原则。这样处理的主要原因是平面的面积较大定位时稳定可靠且夹紧牢固。因而容易保证孔的加工精度。其次先加工平面可以先切去铸件表面凹凸部分，为提高孔的加工精度创造条件。而且这样做便于对刀调整，同时也有利于保护刀具防止打刀和崩刀。由于类型为中批生产，加工设备应大多为通用机床，辅以少量专用机床及组合机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各耐磨上台阶的装卸。

3、加工时加工精度与表面光洁度要求不高,毛坯余量较大。因此,选择粗加工的切削用量时,要尽可能保证较高的单位时间金属切除量金属切除率和必要的刀具耐用度,以提高生产效率和降低加工成本。金属切除率可以用下式计算式中单位时间内的金属切除量切削速度进给量切削深度提高切削速度增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是首先考虑选择个尽可能大的吃刀深度，其次选择个较大的进给量，最后确定个合适的切削速度。选用较大的和。

4、工序多,工艺过程长,每个工序所包含的加工内容很少,极端情况下每个工序只有个公步,所使用的工艺设备与装备比较简单,易于调整和掌握,有利于选用合理的切削用量,减少基本时间,设备数量多,生产面积大。工序集中原则零件的各个表面的加工集中在少数几个工序内完成,每个工序的内容和工步都较多,有利于采用高效的机床,生产计划和生产组织工作得到简化,生产面积和操作工人数量减少,工件装夹次数减少,辅助时间缩短,加工表面间的位置精度易于保证,设备工装投资大,调整维护复杂,生产准备工作量大。批量小时往往采用在通用机床上工序集中的原则,批量。

5、工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工件尺寸及毛坯各尺寸如下表各加工表面的机械加工余量工件尺寸单位加工表面基本尺寸加工余量数值面面面面.主要表面毛坯尺寸的确定表主要表面毛坯尺寸单位主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸面面面面.本章小结本章通过查表确定了各加工表面和加工孔的机械加工余量工序尺寸及主要毛坯表面尺寸,为下步各加工过程中的各物理量的计算提供了最原始的数据。切削用量的确定.切削用量的选择原则正确地选择切削用量,对提高切削效率,保证必要的刀具耐用度和经济性,保证加工质量,具有重要的作用。粗加工切削用量的选择原则。

6、限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度刀杆尺寸刀片厚度工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大些的进给量在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。切削速度的选择粗加工时，切削速度主要是受刀具耐用度和机床功率的限制。合理的切削速度般不需要经过精确计算，而是根据生产实践经验和有关资料确定。切削深度进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速。

7、各机床间的传送均用人工完成。根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下面粗铣面粗铣钻孔孔面先粗铣后钻然后粗镗再精镗两孔。面先粗铣然后粗镗再精镗两孔。钻孔因面与面有较高的平行度要求，宜采用工序集中的原则，即分别在次装夹下将两面或孔同时加工出来，以保证加工精度。在实际操作中由于个工艺是镗，个是铣，而且加工位置相隔较大，换刀时不易保证加工精度，故分开加工。根据先面后孔，先主要面，后次要面，和先粗加工后精加工的原则，将面的粗加工放在前面，精加工放在后面，首先加工面，后加工面以及各孔，面上。

8、力及切削功率查设计手册表得切削力计算公式.工序铣面。由于定位基准的转换，宜用卧铣。粗铣确定切削深度给进量粗铣.当铣面时，确定切削速度查机械制造工艺及设计手册以下简称设计手册表初取切削速度.取粗铣的主轴实际转速，取铣刀的直径为则计算切削力及切削功率查设计手册表得切削力计算公式工序钻孔，它为通孔，算出速度和最大进给力即可。参考文献表.,取钻孔的进给量为用插入法求得钻孔的切削速度,因此算出转速为按机床实际转速取,则实际切削速度为参考文献表.得求出钻孔的和如下它们均小于机床的最大进给力和机床的最大扭转力矩•，故机床的刚度。

9、放在最后加工。初步拟定加工工艺路线如下表加工工艺路线表工序备坯工序热处理工序粗铣工序钻孔工序精铣工序镗孔工序精镗工序钻孔工序钳工工序终检上述方案遵循了工艺路程拟定的“互为基准”的原则及其它般原则。以上工艺过程详见机械加工艺过程卡片和机械加工工序卡片。.本章小结本章通过对毛坯种类的选择与它的制造形式加工基准的选择以及切削用量的选择最终制定了机械加工工艺路线。机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.机械加工余量的确定气门摇臂轴支座材料为铸铁,生产类型为中批生产,内部结构复杂,采用精密铸造中的压力铸造。根据上述原始资料及。

10、产生积屑瘤和鳞刺。般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制面不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生范围。由此可见，精加工时应选用较小的吃刀深度和进给量，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。.确定切削用量工序铣面.由于定位基准的转换，宜用卧铣。粗铣确定切削深度给进量粗铣.当车面时，确定切削速度查机械制造工艺及设计手册以下简称设计手册表初取切削速度.取粗铣的主轴实际转速，取铣刀的直径为则计算切。

11、够。工序铣面.由于定位基准不用转换，宜用立铣。粗铣确定切削深度给进量粗铣.当铣面时，确定切削速度查机械制造工艺及设计手册以下简称设计手册表初取切削速度.取粗铣的主轴实际转速，取铣刀的直径为则计算切削力及切削功率查设计手册表得切削力计算公式.同理面均可用上述算式求出粗铣的主轴实际转速和切削力及切削功率。工序,镗,的孔镗的孔查设计手册中表取则主轴转速同理粗镗取扩孔,度取扩孔,度，同理可算出。.本章小结本章通过查阅大量资料和进行大量计算确定了机械加工工艺规程中各道工序的切削用量和基本工时,完成了对支座毛坯的粗加工半精加。

12、。精加工时切削用量的选择原则精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且较均匀。因此，选择精加工的切削用量时应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。切削深度的选择精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。进给量的选择精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。切削速度的选择切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不。

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