1、不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，刨床推动架以外圆作为粗基准。精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定。

2、耐用度。表.确定切削速度根据切削用量简明手册所知，依据铣刀直径，齿数，铣削宽度.，铣削深度，耐用度时查取。根据型立式铣床主轴转速表查取。则实际切削.实际进给量校验机床功率根据切削用量简明手册所知，铣削时的功率单位为当,时由切削功率的修正系数，则.，.。根据型立式铣床说明书可知机床主轴主电动机允许的。

3、，度车刀。.钻螺纹孔.攻丝用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。.拉沟槽选用专用拉刀。选择量具本零件属于成批生产，般情况下尽量采用通用量具。出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择对般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这。

4、，选择高速钢圆柱铣刀直径，齿数。已知铣削宽度.，铣削深度故机床选用卧式铣床。.确定每齿进给量根据切削用量简明手册所知，型卧式铣床的功率为.，工艺系统刚性为中等。根据机械制造技术基础，表查得每齿进给量现取.。.选择铣刀磨损标准及耐用度根据机械制造技术基础，表铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为.，铣刀直径，。

5、铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。选择刀具，根据不同的工序选择刀具.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径，齿数，及直径为，齿数及切槽刀直径。.钻的孔选用锥柄麻花钻。.钻锪的倒角和钻半精铰的孔。倒角，选用专用刀具。.车的端面，孔和钻孔。刀具选择高速钢麻花钻钻头采用双头刃磨法，后。

6、位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准。零件表面加工方法的选择零件各表面的加工方法和方案选择，首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还要考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点。

7、率毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于之间。查机械工艺手册表.确定工序尺寸及余量。钻孔扩孔粗铰精铰.的孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度介于之间。查机械工艺手册表.确定工序尺寸及余量。钻孔反拉孔.扩孔粗铰精铰.钻螺纹孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度介于之间。查机械工艺手册表.确定工序尺寸及余量。。

8、为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。零件图见附图由零件图可知，的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组孔为中心的加工表面这组加工表面包括的两个端面及孔和倒角，的两个端面及孔和倒角。以孔为加工表面这组加工表面包括，的端面和倒角及内。

9、孔粗铰精铰.钻孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度介于之间。查机械工艺手册表.确定工序尺寸及余量。钻孔精铰五确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量进给量和切削速度。确定顺序应该是，再确定。工序切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为工序选用。工序选用用立式钻床。工序选用卧式拉床。选择夹具本零件除。

10、给的零件是牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近孔左端处棘轮，在棘轮上方即孔装棘爪，孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。二零件的工艺分析由零件图可知，其材料为，该材。

11、的内螺纹，的孔及倒角的沟槽。这两组的加工表面有着定的位置要求，主要是孔内与中心线垂直度公差为.孔端面与中心线的距离为。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。二。

12、其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。的外圆两端面保证尺寸，表面粗糙度.粗铣的外圆两端面保证尺寸，表面粗糙度.粗铣半精铣精铣粗铣深.宽的槽。粗车的端面。钻扩粗精铰的孔，倒角。推动,推进,加工,工艺,以及螺纹,罗纹,底孔,夹具,设计,版本,全套,图纸零件的分析零件的功用题目。

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