1、压夹具。加工路线的确定加工路线确定的原则在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。使.型悬挂割草机支架加工机床工艺及数控编程设计摘要型铣床。工序钻扩铰孔以定位心轴定位，并加紧外加挡板限制工件个自由度选用专用机床保证.工序钻扩铰孔，以定位心轴定位，并加紧外加挡板限制工件个自由度选用专用机床保证.并能够保证与同轴线。工序钻扩孔以定位心轴定位，并加紧外配挡板。采用钻模板加快工作效率选用万向钻床。

2、萧条时期，那时生产能力降到，库存超过个月。从年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统设备技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场派繁荣。根据年月我国最高级别的机床展览会第八届北京国际机床展览会以及许多资料表明，目前我国的国产数控系统主要为经济型多采用单片机开发，销量较大的为广州数控，南京华兴数控，成都广泰数控，北京帝特马数控，南京新方达数控，江苏仁和数控等而我国的高档数控市场的仍被。

3、力求设计基准工艺基准和编程计算的基准统。尽量减少装夹次数，尽可能在次装夹定位后，加工出全部待加工表面。避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。选择夹具的原则单件小批量生产时，优先选用组合夹具可调夹具和其它通用夹具，以缩短生产准备时间和节省生产费用在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单零件的装卸要快速方便可靠，以缩短机床的停顿时间夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要敞开，其定位夹紧机构元件不能影响加工中的走刀如产生碰撞等为提高数控加工的效率，批量较大的零件加工可以采用多工位气动或。

4、.型悬挂割草机支架加工机床工艺及数控编程设计摘要的消化吸收和“八五”年国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华型，华中数控公司的华中型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。我国数控机床制造业在年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的。

5、表面粗糙度的加工方法般有许多，在实际选择时，要结合零件的形状尺寸和热处理要求等全面考虑。加工方案的确定原则零件上比较精密尺寸及表面的加工，常常是通过粗加工半精加工和精加工逐步达到的。对这些加工部位仅仅根据质量要求选择相应的加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的级精度的孔，最终的加工方法选择精铰孔时，则精铰孔前通常要经过钻孔扩孔和粗铰孔等加工。零件的装卡方法与夹具的选择安装定位的基本原。

6、。工序钻扩铰孔，以定位心轴定位，并加紧外配挡板。采用钻模板加快工作效率选用万向钻床。工序钻扩孔。工序钻扩孔以定位心轴和挡板定位，并加紧。选用立式钻床加工。工序去毛刺检查。工序终检。.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定加工余量的确定，在切削加工时，为了保证零件的加工质量，从加工表面上所必须切除的金属层厚度，称为加工余量。加工余量分为总余量和工序余量两种。在由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成品零件图的设计尺寸之差，称为加工总余量毛坯余量，即加工表面上切除的金属层总厚度，完成道工序时，从表面上所必须切除的金属层厚度称为该工。

7、外公司占据，如日本的法拉克，德国的西门子等。.数控编程中的工艺分析数控加工工艺分析的主要内容数控加工工艺分析主要包括以下内容选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。分析被加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求。在此基础上，确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序安排加工顺序与传统加工工序的衔接等。加工工序的设计，如选取零件的定位基准，工步的的划分装卡与定位方案确定选取刀辅具确定切削用量等。数控加工程序的调整。选取对刀点和换刀点，确定刀具补偿等。分配数控加工中的容差。处理数控机床上的部分工艺指令。总之，数控。

8、很大，半精加工和精加工的加工余量较小，所以，在般情况下，加工余量总是足够分配的。但是在个别余量分布极不均匀的情况下，也可能发生毛坯上有缺陷的表面层都切削不掉，甚至留下了毛坯表面。对于工序余量，目前般采用经验估计的方法，或按照技术手册等资料推荐时的数据为基础，并结合生产实际情况确定其加工余量的数值，对于些精加工工序例如磨削研磨金刚镗等，有最合适的加工余量范围。加工余量过大，会使精加工工时过大，甚至不能达到精加工的目的破坏了精度和表面质量加工余量过小，会使工件的些部位加工不出来。此外，精加工的工序余量不均匀，还会影响加工精度，。

9、工工艺内容繁多，但有些内容与普通机床加工工艺非常相似，因此本章仅对编程中的工艺分析进行讨论。数控机床的合理选用在数控机床上加工零件时，通常有两种情况。是有被加工零件要选择合适的加工设备，二是有数控机床选择适合的加工零件。无论哪种情况，通常都要根据被加工零件的精度材质形状尺寸数量和热处理等因素来选择。合理选择机床的原则是要保证被加工零件的技术要求，加工出合格的产品有利于提高生产率尽可能降低生产成本加工费用。加工方法的选择与加工方案的确定加工方法的选择加工方法的选择应以满足加工精度和表面粗糙度的要求为原则。由于获得同级加工精度。

10、，工序尺寸公差带都取上偏差为零，及加工后的基本尺寸与最大极限尺寸相等对于包容面如孔键槽宽等，工序尺寸公差带都取下偏差为零，及加工后的基本尺寸与最小极限尺寸相等。孔距工序尺寸公差，般按对称偏差标注。毛坯尺寸公差可取对称偏差，也可谓非对称偏差。加工总余量的大小对制订工艺过程有定的影响。总余量不够，不能保证加工质量总余量过大不但增加机械加工的劳动量，而且也增加了材料刀具电力等的成本消耗。加工余量的数值，般与毛坯的制造精度有关，。同样的毛坯制造方法，总余量的大小又与生产类型有关，批量大，总余量就可小些。由于粗加工的工序余量的变化范。

11、以对于精加工工序的工序余量的大小和均匀性必须予以保证。对于简单的工序尺寸，在决定了个工序余量及其所能达到的的经济精度之后，就可以计算各工序尺寸及其公差，其计算方法采用“逆推法”，即由最后道工序开始逐步往前推算。题目所给的齿轮箱零件材料为，生产类型为大批量生产，采用金属模及其造型，经济精度为根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械余量工序尺寸毛坯尺寸如下由于该孔的直径大于，在大批量生产中应先铸出预制孔。加工孔毛坯粗镗直径余量半精镗直径余量.加工的孔毛坯.第次镗削直径余量.半精镗直径余量.加工的外圆左端面毛坯总长度。

12、的工序余量，级上工序与本工序的工序尺寸之差。对于外圆和孔等旋转表面而言，加工余量是从直径上考虑的，故称为对称余量双边余量，但实际所切除的金属层厚度是直径上的加工余量之半。加工平面时，加工余量是非对称的单边余量，他等于实际所切除的金属厚度。各工序的工序余量之和等于这表面的总加工余量。任何加工方法加工后的尺寸都会有定的误差，因而毛坯和各工序尺寸都有公差，所以加工余量也是变化的，因次加工余量可分为公称余量最小余量最大余量。工序尺寸的公差按各种加工方法的经济精度选定，并规定在零件的“入体”指向工件材料内方向，即对与被包容面如轴键宽。

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