1、工序Ⅲ铣的两端的内端面工序Ⅳ铣的两端的外端面工序Ⅴ钻扩.孔工序Ⅵ钻扩铰孔倒角工序Ⅶ铣宽为的开口槽工序Ⅷ终检.工艺方案的比较与分析两个方案的不同点之在于铣两端的端面的先后，方案中先粗铣端面，加工，然后再精铣端面，即是方案中的工序ⅠⅡⅢ，和方案二工序ⅠⅡ的不同，方案增加了装夹的次。

2、量参照切削手册表.，取根据金属机械加工工艺人员手册表被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度,刀具切出长度走刀次数为机动时间以上为铣个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序钻，扩，拉孔机床立式钻床刀具麻花钻扩孔钻圆柱拉刀钻孔切削深度进给量根据切削手册表.，取由于本零件在加工孔时。

3、削速度根据金属机械加工工艺人员手册表被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度走刀次数为机动时间以上为拉个孔的机动时间，故本工序机动工时为工序钻，扩孔机床立式钻床刀吊耳铣孔两端面加工工艺及夹具设计摘要开口槽工序Ⅹ终检.工艺路线方案二工序Ⅰ粗铣和精铣两端的端面，工序Ⅱ钻扩铰孔，并倒角。

4、吊耳铣孔两端面加工工艺及夹具设计摘要度机动时间以上为铣个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序粗铣孔的外侧面机床万能铣床刀具高速刚圆柱形铣刀粗齿数细齿数铣削深度每齿进给量根据切削手册表，取铣削速度参照切削手册表，取，机床主轴转速，根据切削手册表，取实际铣削速度取工作台每分进给。

5、为倒角采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与拉孔时相同，手动进给。工序拉孔保证同轴度机床卧式内拉床刀具圆孔拉刀为保证孔的同轴度，故选用拉孔切削深度进给量根据切削手册表，取根据机械加工工艺手册，取取拉削速度根据机械加工工艺手册,取机床主轴转速，根据切削手册表.，取实际切。

6、数，提高了精度，但是端面的精度要求不高，可以采用方案二的工序来加工的两端端面，即先粗铣后精铣，互为基准参考不同点之二加工.孔和加工孔的先后，方面中考虑到先加工孔，再以孔为定位基准加工.孔，在图纸上表明.孔的定位是根据孔的轮廓来定位的，方案二是先加工.孔，后加工孔，这样做是考虑。

7、属于低刚度零件，故进给量应乘系数.，则根据切削手册表.，取.根据切削手册表，取切削速度取,代入，得机床主轴转速，根据切削手册表.，取实际切削速度根据金属机械加工工艺人员手册表被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度走刀次数为取代入公式得机动时间以上为钻个孔的机动时间，故本工序机动。

8、工序Ⅵ拉孔工序Ⅶ钻扩.孔工序Ⅷ铣宽为的开口槽工序Ⅸ终检四机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为号钢，属于中碳钢，硬度为，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下铣两外圆端。

9、时为扩孔切削深度进给量根据切削手册表，参照切削手册表.，取切削速度参照切削手册表，取.取.,.代入,得机床主轴转速，根据机械加工工艺手册,取实际切削速度根据金属机械加工工艺人员手册表被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度走刀次数为机动时间以上为扩个孔的机动时间，故本工序机动工时。

10、度。先加工倒角是为了节省工时，因为在拉床上不能加工倒角，倒角的精度要求不高，而且拉孔的加工余量较少，所以先加工倒角后再拉孔。综合考虑采用以下的加工顺序。所以具体工艺过程如下工序Ⅰ铣两端的端面，工序Ⅱ钻扩铰孔，并倒角.工序Ⅲ铣的两端的内端面工序Ⅳ铣的两端的外端面工序Ⅴ钻扩孔倒角。

11、面考虑其加工表面粗糙度要求为，可以先粗铣，再精铣，根据切削加工手册表，取加工精度，锻件复杂系数，锻件重.,孔外端面单边加工余量为,取能满足要求，精铣余量取.。加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据机械加工工艺手册表，确定工序尺寸及余量为钻孔钻扩扩。

12、到先加工孔后再加工.孔，在加工.孔时由于两者的空间位置关系可能会在加工时使刀具受力不均的系数大而破坏，不过经多方面的考虑，这是不必要的，而且图纸上标明.孔是根据孔定位的不同点之三加工孔的最后道工序，因为的孔要保证公差为.的同轴度，铰孔比较难达到这个精度，所以要采用拉孔来保证同。

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