1、总体方案设计的核心，它对机械能否实现预期的功能性能的优势经济效益的好坏都起着决定性的作用。山楂去核机的功能山楂去核机是利用切刀的往复直线运动及旋转工作盘的间歇传动来完成连续去核作业处理，其总功能可分为送料冲核退回三个分功能。工艺动作分解根据上述分析，山楂去核机要求完成的工艺动作有下几个动作加料这动作可以进行人工加料冲核要求切刀自上。

2、计表.，选由机械设计表.查得蜗杆轴的设计最小直径估算.取.查机械设计表.蜗杆和轴做成体，即蜗杆轴。蜗轮采用轮箍式，青铜轮缘与铸造铁心采用配合，并加台肩和螺钉固定，螺钉选个几何尺寸计算结果列于下表名称代号计算公式结果蜗杆中心距.传动比.蜗杆分度圆柱的导程角蜗杆轴向压力角标准值齿数分度圆直径齿顶圆直径齿根圆直径.蜗杆螺纹部分长度名称代。

3、转动到刀具的下方，当曲柄往下转动时，连杆不推动棘轮运动，山楂定位圆盘固定在去核刀具的下方，去核刀具在曲柄的推动下，向下运动完成山楂的去核工作，曲柄向上运动时，连杆拉动棘轮，山楂定位圆盘转动到下个待去核山楂处。山楂随刀具向上时，遇到挡板脱落到山楂定位圆盘上随盘转动，随后掉落到收集处。执行系统的方案设计机械执行系统的方案设计是机械系统。

4、山楂去核机的设计摘要取蜗轮尺寸分度圆直径齿顶高齿根高.齿顶圆直径齿根圆直径导程角.右旋轴向齿距.蜗轮齿宽齿宽角蜗轮咽喉母圆半径.热平衡计算估算散热面积验算油的工作温度室温通常取。散热系数•。.油温未超过限度润滑方式根据.，查表.，采用浸油润滑，油的运动粘度蜗杆蜗轮轴的结构设计单位蜗轮轴的设计最小直径估算查机械设计表.得.根据机械设。

5、是收集去核后的山楂。山楂去核机的工作原理是发动机发动后，通过皮带轮传把动力传给减速器，减速器减速后，带动曲柄转动，边，曲柄的转动带动连杆的往复运动，连杆与棘轮通过圆头拉杆连接，另边，曲柄的转动带动去核刀具的上下运动完成山楂去核的工作，曲柄每转动周，带动棘轮转动个角度，在主轴的转动下带动山楂定位圆盘的转动，进而使山楂定位圆盘带动山楂。

6、向下运动前，旋转盘做次间歇传动操作盘间歇传动以完成送料冲核退回三个工位的转换。切刀往复直线运动的实现机构选择电动机为动力源，此机构是具有将连续的回转运动变换为往复直线运动的功能。实现该功能的机构如下摆动从动件圆柱凸轮凸轮具有易设计的特点，它还能准确有效地预测所产生的基本趋势工作行为结构和寿命等，具有良好的运动性能和动力性能对心曲柄。

7、号计算公式结果蜗轮中心距.传动比.蜗轮端面压力角标准值蜗轮分度圆柱螺旋角齿数分度圆直径齿顶圆直径.齿根圆直径蜗轮最大外圆直径.轴的设计蜗轮轴的设计选择轴的材料选取钢，调质，硬度，强度极限，由表查得其许用弯曲应力查机械设计基础表初步估算轴的最小直径取，得.根据机械设计表.，选轴的结构设计轴上零件的定位固定和装配单级减速器中，可将齿轮。

8、偏置曲柄滑块机构，旋转盘间歇机构为棘轮机构。方案冲压机构为摆动从动件圆柱凸轮机构，旋转盘间歇机构为槽轮机构。评定偏置曲柄滑块机构的往复直线运动具有增力急回特性等功能，故最后选择方案为山楂去核机的机械运动方案。.电动机的选择选择电动机系列和结构形式电动机选择应保证≧式中电动机额定功率，工作机所需电动机功率，。所需电动机功率由下式计算。

9、按排在箱体中央，相对两轴承对称分布山楂去核机的设计摘要圈带动棘轮转动度连杆在曲柄转动过程中，带动去核刀具的上下运动和拉动棘轮的转动，当曲柄使去核刀具向下去核运动时，连杆对棘轮无作用，山楂定位圆盘不转动，当曲柄带动刀具向上运动时，连杆拉动棘轮转动，棘轮与下面的山楂定位盘通过轴连接，从而使山楂定位盘转动到下个待去核的山楂处，挡板的作用。

10、冲压机构间歇运动机构组成。在送料期间，切刀不能压到操作盘上，显然，切刀自上向下运动前，操作盘做次间歇传动，所以切刀与操作盘之间的运动，在时间顺序和空间位置上有严格的协调配合要求。机械运动方案的的选择和判定现在可以按给定条件各执行机构的相容性和尽量使结构简单空间布局紧凑等要求来选择方案，由此可选择两个结构比较简单的方案方案冲压机构为。

11、ƞ式中工作机所需有效功率，由工作机的工艺阻力及运行参数确定ƞ电动机到工作机的总效率，。本电机主要为山楂定位圆盘提供动力，操作盘的转速设定为，这样的速度适合人工放置山楂的便捷，并且效率最高。按工作要求和工作条件，选用般用途的系列三相异步电动机。它为卧式封闭结构，具有防止灰尘铁屑或其他杂物侵入电动机内部的特点。确定电动机容量切刀的输出。

12、滑块机构这种低副机构具有良好的动力特性和运动特性运动副几何封闭，制造简单等优点。偏置曲柄滑块机构与对心曲柄滑块机构相比较，具有增力急回特性等特点。旋转盘间歇转动的实现机构棘轮机构槽轮机构不完全齿轮机构均可实现间歇传动。由于旋转盘间歇转动速度要求低速，轻载，且需要准确地转位，故选用棘轮机构。执行机构的协调设计山楂去核机由减速传动装置。

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