1、和集成化模块化专门化与个性化为了适应数控机床多品种小批量的特点.机床结构模块化，数控功能专门化，机床性能价格比显著提高并加快优化。个性化是近几午来特别明显的发展趋势.智能化在数控系统中智能化的内容包括为追求加工效率和加工质量方面的智能化如自适应控制，工艺参数自动生成为提高驱动性能及使用连接方便方面的智能化，如前馈控制电机参数的自适应运算等简化编程简化操作方面的智能化智能诊断智能监控方面的内容等。柔性化和集成化数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是从点数控单机加工中心和数控复合加工机床线向面工段车间独立制造岛工厂自动化体,分布式网络集成制造系统的方向发展，另方面向注重应用性和经济性方向发展开放性为适应数控进线联网普及型个性化多品种柔性化及数控迅速发展的耍求，最重耍的发展趋。

2、进给速度的，此处取.指使用寿命时间,对于数控机床取.。指寿命，以转为单位指运动系数，见表，选.。表运转系数运转状态运转系数无冲击运转般运转有冲击运转则滚珠丝杠螺母副的选型从手册或样本的滚珠丝杠副的尺寸系列表中可以找到相应的动负载的滚珠丝杠副的尺寸规格和结构类型，选用时应满足的条件。查表可采用外循环调整预紧的双螺母滚珠丝杠副，.圈列，其额定动负载为，符合的条件。精度等级按表，选为级。表滚珠丝杠行程公差项目符号有效行程精度等级目标行程公差行程变动量公差任意内行程变动量弧度内行程变动量传动效率计算式中指螺旋升角，指摩擦角，滚珠丝杠副的滚动摩擦系数其摩擦角二原则安装调整方便刚性好耐用和精度高。尽是用较短刀柄，保证刚性。三排序原则减少刀具数量装夹次，尽是加工完即使刀具规格相同，。

3、馈回路，其性能介于开环系统和闭环系统之间。执行机构传动方式的确定为确定数控系统传动精度和工件平稳性，在设计机械传动装置时，通常提出低摩擦低惯量高刚度无间隙高谐振以及适当的阻尼比要求。在设计中应考虑以下几点尽量采用低摩擦的传动和导向元件。例如，采用滚珠丝杠螺母传动副滚动导轨贴塑导轨等。尽量消除传动间隙。国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级.其应用范围日趋广泛高可靠性是指数控系统的可靠性要高于被控设备的可靠性在个数量级以上，但也不是可靠性越高越好，仍然是适度可靠对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在小时内连续正常工作，无故障率以上的话，则数控机床的平均无故障运行时间就必须大于小时.当前国外数控装置的值已达小时以上，驱动装置达小时以上模块化智能化柔性化。

4、根据机床精度要求确定脉冲当量纵向.,横向.半径.计算切削力用车床经验公式来计算主切削力式中指车床身上最大加工直径。横切端面时主切削力可取纵切时的。求出主切削里以后再按以下比例分别求出分力和。式中指走刀方向的切削力指垂直走刀方向的切削力。下图为纵切和横切时切削力的示意图。图纵切和横切时切削力的示意图纵车外圆主切削力按经验公式估计算按切削力各分力比例.滚珠丝杠螺母副的计算和选型纵向进给丝杠计算进给轴向力纵向进给这里为三角形导轨式中指颠覆力矩影响的实验系数，综合导轨取.指滑动导轨摩擦系数取之间的值指流板及刀架重力，。则计算最大动负载考虑滚珠丝杠在运转过程中冲击扰动对寿命的影响，则最大动负载的计算公式为式中指滚珠丝杠导程，初选指丝杠转速，指最大切削力条件下的进给速度,可取最高。

5、系统和闭环控制系统。开环控制系统中，没有反馈电路，不带检测装置，指令信号是单方向传送的。指令发出后，不再反馈回来，故称为开环控制。开环控制系统主要由步进电机驱动。开环伺服系统结构简单，成本低廉，容易掌握，调试和维修都比较简单。目前国内大力发展的经济型数控机床普遍采用开环伺服系统。闭环控制系统具有装在机床移动部件上的检测反馈元件，用来检测实际位移量，能补偿系统的误差，因而伺服控制精度高。闭环系统多采用直流伺服电机或交流伺服电机驱动。但闭环系统造价高结构和调试较复杂，多用于精度要求高的场合。半闭环控制系统与闭环控制系统不同，不直接检测工作台的位移半闭环控制系统与闭环控制系统不同，不直接检测工作台的位移量，而是检测元件测出驱动轴的转角，再间接推算出工作台实际的位移量，也有反。

6、势是体系结构的开放性，设计生产开放式的数控系统，例如美国的,欧共体的及日本的发展开触式数控的计划等。.机床数控化改造的优越性.费用低，经济性好.改造周期短.可满足生产急需同购置新机床相比，般可以节省的费用，改造费用低。特别是大型特殊机床尤其明显。般大型机床改造，只花新机床购置费用的，以大型的龙门加工中心为例，进口新的需要万元.而升级改造只需要万元。仅占成本的。交货期短。.改造后的机床机械性能稳定可靠功能增强质量好效率高，可作为新设备继续使用多年降低了对操作者的技术要求，更易提高管理水平操作者只需编程装夹工件和按开关，加工全部由电脑控制自动完成，即使再复杂的工件也能快速完成，省去了对技术要求的烦恼.同时提高了定额管理水平。.可以采用最新的控制技术，可根据技术革新的速度，。

7、粗精加工刀具分开先铣后钻精加工，先曲面后二维轮廓尽可能自动换刀。.切削用量确定粗效率半精精质量兼顾效率。主轴转速根据线速度确定端铣周铣切深最好是等于加工余量。切宽与刀具直径成正比，与切深成反比。粗加工大切深大进给低切速。精加工小切深小进给高切速。.切削三要素主轴转速切削深度进给速度。少切削，快进给。.加工精度和表面粗糙度加工精度尺寸精度形状精度位置精度。尺寸精度公差与配合国家标准。。新公差等级与旧公差等级的对照及应用新公差等级旧精度等级加工方法应用轴孔无研磨用于量块量仪制造研磨用于精密仪表精密机件的光整加工无研磨珩磨精磨精铰精拉用于般精密配合。在机床和较精密的机器仪器制造中用得最为普遍磨削拉削铰孔精铣精镗精铣粉末冶金铣镗铣刨插用于般要求。主要用于长度尺寸的配合外，如键。

8、难以完成或根本不能加工的复杂零件的加工，因此在宇航造船模具等加工业中得到广泛应用。.加工精度高.加工稳定可靠实现计算机控制，排除人为误差，零件的加工致性好，质量稳定可靠。.高柔性加工对象改变时，般只需要更改数控程序，体现出很好的适应性，可大大节省生产准备时间。在数控机床的基础上，可以组成具有更高柔性的自动化制造系统。.高生产率数控机床本身的精度高刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高，般为普通机床的倍，对些复杂零件的加工，生产效率可以提高十几倍甚至几十倍。.劳动条件好机床自动化程度高，操作人员劳动强度大大降低，工作环境较好。.有利于管理现代化采用数控机床有利于向计算机控制与管理生产方面发展，为实现生产过程自动化创造了条件。.投资大，使用费用高.生产准备工作复杂由于整个。

9、和键槽的配合粗铣粗镗粗铣粗刨插钻冲压压铸用于不重要的配合。也用于非配合冲压压铸用于非配合铸锻焊气割形状精度零件上的线面要素的实际形状相对于理想形状的准确程度。国家标准规定了六项形状公差直线度平面度圆度圆柱度线轮廓度面轮廓度。可以加工各种外形轮廓复杂的零件，故而连续控制系统又称为轮廓控制系统或仿型系统。在点位控制系统中不具有连续控制系统中所具有的轨迹计算装置，而连续控制系统中却具有点位系统的功能。例如，数控铣床数控铣床等。点位直线系统，不但要求工作台运动的终点坐标，还要求工作台沿坐标轴运动过程中切削工作，进行简单的铣削和铣削作业。其控制方法与点位系统十分相似，故有时也将这两种系统统称为点位控制系统。例如，数控镗铣床等。伺服系统的选择伺服系统可以分为开环控制系统半闭环控制。

10、当代数控系统发展的主要趋势.重视新技术标准规范的建立其中包括.关于数控系统设计开发规范.关于数控系统设计开发规范，加强数控铣床的整机设计中应该把握的主要问题的训练。研究此课题的意义在于针对大学毕业生技能的需求，在培养过程中，加强实践环节，把自己置身于工程背景之中，以提高我们的专业水平。通过此设计，我们可以初步掌握改造般铣床的方法与步骤，可为我们今后工作打下良好的基础。将大学三年所学到的知识进行汇总，考核我们所学知识的牢固度，检验我们运用知识的能力。.数控机床及其特点数控机床与普通机床的区别数控机床对零件的加工过程，是严格按照加工程序所规定的参数及动作执行的。它是种高效能自动或半自动机床，与普通机床相比，具有以下明显特点.适合于复杂异形零件的加工数控机床可以完成普通机床。

11、加工过程采用程序控制，数控加工的前期准备工作较为复任务妹妹,数控车床,总体,整体,设计,纵向,进给十,毕业设计,全套,图纸,下载毕业设计论文的数控车床总体设计及纵向进给设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日摘要通过该课题的研究，努力达到以下目的加强数控机床结构设计和模块化训练加强数控机床功能部件的选型与设计计算的训练加强数控机床的整机设计中应该把握的主要问题的训练普通机床数控化改造的研究意义节省资金。机床的数控改造同购置新机床相比般可节省左右的费用，大型及特殊设备尤为明显。般大型机床改造只需花新机床购置费的。即使将原机床的结构进行彻底改造升级也只需花费购买新机床的费用，并可以利用现有地基。性能稳定可靠。因原机床各基础件经过长期时效，几乎不会产生应力变形而影响精度。。

12、及时地提高生产设备的自动化水平和效率。提高设备质量和档次。第章数控机床总体方案的制订及比较.总体方案设计的内容针对铣床的特点，在满足生产的前提下，对原铣床做尽可能少的改动，利用数控国外机械设备的数控化率已达到以上，而我国的机械设备的数控化率不足，随着我国机制行业新技术的应用，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的些重要行业汽铣轻工医疗等的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面。.高速高精加工技术及装备的新趋势.轴联动加工和复合加工机床快速发展.智能化开放式网络化成为。

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