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1、统设浇道平均厚度为.余料料饼设余料厚度为.排溢系统设溢流槽深度为.浇入金属液总量总.核算压室充满度选时，冲头直径的浇注量为.充满度模具闭和高度和开模距离的校核模具厚度的校核设式中设设计模具厚度，说明书中所给定的模具最小厚度，说明书中所给定的模具最大厚度，经计算设，经校核模具闭和高度满足要求。开模行程校核取开模行程式中取开模后分型面之间能取出压铸件的最小距离，开模行程动模座板行程，。的物理性能铝合金密度熔化温度热导率.沸点.的特点具有密度较小，比强度高在高温和常温下具有良好的力学性能较好的导电性和导热性良好的机械切屑性能良好的耐腐蚀性能良好的压铸性能等特点。的收缩率分实际收缩率和计算收缩率实际收缩率是指室温下模具成型尺寸与压铸件实际尺。
2、优点。可以得到薄壁形状复杂但轮廓清晰的铸件。其压铸出的最小壁厚锌合金为.铝合金为.。铸出孔最小直径为.。铸出螺纹最小螺距.。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为面粗糙度般为，最低可达.。因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用。铝压铸件是种压力铸造的零件,是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机,将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口,经压铸机压铸,铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件,这样的零件通常就被叫做铝压铸件.铝压铸件在不同的地。
3、设计.模架的设计.成型零件设计概述分流锥浇口套的设计成型零件.冷却系统的设计.模具材料及热处理的总结.压铸模具的总装图模具的制造.编写定模镶块加工工艺过程卡.编写动模板零件的数控加工程序.设计定定模镶的电极.模具试模及压铸缺陷分析结论致谢参考文献风罩窗压铸成型工艺及模具设计摘要分析风罩窗的设计图纸，首先确定铸造精度为，铸件的配合面外表面脱模斜度为.，内表面为.，非配合面外表面为.，内表面为.，单边加工余量.。其次经过分析铸件的结构和尺寸，因铸件平均壁厚为.，结构复杂所以选内浇口速为，铝合金的浇注温度为。最后经计算选用的压铸机。铸件的分型面为个，采用模腔进行压铸模具设计，并且选用径向导入的侧浇口形式，并设置个内浇口，选用液压侧抽芯方式。
4、。压铸广泛应用于工业生产还只是上世纪初，用于现金出纳机留声机和自行车的产品生产。年英国的法兰克林公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。年多勒研制成功用于工业生产的压铸机压铸锌锡铜合金铸件。随后瓦格纳设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。这种压铸机是利用压缩空气推送铝合金经过个鹅颈式通道压入模具内，但由于密封鹅颈通道的粘咬等问题,这种机器没有得到推广应用。但这种设计是生产铝合金铸件的第次尝试。世纪年代美国的公司制造出机械化的热室压铸机，但由于铝合金液有浸蚀压铸机上钢铁零部件的倾向，铝合金在热室压铸机上生产受到限制。年捷克工程师约瑟夫•波拉克设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分。
5、流槽又称为集渣包有容纳最先进入的金属液和排气夹杂的作用，同时改善压铸件的质量，提高模具温度分散的合理性，增大压铸件对动模的包紧力，作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件的变形溢流口尺寸设计溢流口厚度.溢流口长度溢流口宽度。溢流槽尺寸设计溢流槽深度为。宽度为长度为。排气块得设计排气块主要起到集中引气的作用。其具体结构件图图动排气块定模.模架的设计滑块机构设计风罩窗的侧抽芯部位要求抽芯过程中平稳可靠，同时在合模前需要先将侧向镶块及其它型芯准确的定位到动模上才能进行合模。开模时需要先进行分模那后再件的分型线决定的。而模具上垂直于锁模力方向上的接合面，即为基本分型面。由于风罩窗结构较复杂，经分析可得以下几个分型面如图所示压铸件的分型面如。
6、有不同的叫法,如铝压铸零件压铸铝零件压铸铝件压铸铝铝压铸件铝合金压铸零件等.由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性,而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造,因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状,也可作出较高的精度和光洁度,从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量,不仅节约了电力金属.压铸铝合金发展历史现状及趋势压铸始于世纪，其最初被用于压铸铅字。早在年，威廉姆•乔奇博士曾制造台日产.万铅字的铸造机，已显示出这种工艺方法的生产潜力。年斯图吉斯设计并制造成第台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得了专利权。年默根瑟研究了以前的专利，发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅锡合金铸字，到世纪年代用于锌合金压铸零件生产。
7、的差值与模具成型尺寸之比。计算收缩率设计模具时，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率为计算收缩率，它包括了压铸件收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值，它包括三种其大小如表。表的计算收缩率收缩方式阻碍收缩率混合收缩率自由收缩率范围值.设计取值铸件结构分析绘制产品结构图根据公司提供的二维模具图纸通过进行三维建模绘制出产品的三维图并对产品进行分析，确定可压铸结构和必须经过后续机加工才能或得的机构，该产品的三维结构如图所示产品三维图如图可知该产品结构复杂，产品侧壁中存在侧孔必须经过后续机械加工得到，产品中有通孔，因孔较深无法铸出需经机械加工获得。中有装配孔，其位置精度要求较高无法通过铸造的方法获得，必须经过后续机械加工，为便于机械加工经分。
8、析先在铸件上铸出引孔锥。在产品的底部中因装配需要有螺纹孔，经分析可以先铸出螺纹底孔。为加强筋与圆形圈交界处容易产生断裂因此在设计时必须倒圆角。经分析确定铸件的配合面外表面脱模斜度为.，内表面为.，非配合面外表面为.，内表面为.。确定单边加工余量.，绞孔的单边加工余量为.通过设计获得铸件如图图铸件三维图.确定压铸件的工艺参数压射比压压射比压的选择原则根据压铸合金的流动性选择，如锌合金可选取较低的压射比压，而铜合金应择较高的压射比压。根据压铸件的平均厚度选择，在般情况下，在压铸薄壁或形状复杂的压铸件时，型腔中的流动阻力较大。因此为克服这些阻力，获得需要的内浇口速度，必须选用较大的压射比压。对壁厚较厚的压铸件，为增大填充量，可使内浇口的截。
9、横浇道截面尺寸的确定横浇道尺寸的计算方法如表所示表横浇道截面尺寸的确定截面形状计算公式说明冷室压铸机冷室压铸机•内浇口截面积横浇道截面积横浇道厚度内浇口厚度出模斜度圆角半径横浇道宽度直浇道设计尺寸的确定直浇道尺寸由浇口套尺寸决定。浇口套内径与压室内径相同，由于压铸机选择型号为力劲机械厂铝合金冷室卧式压铸机，其压室直径为。直浇道的设计要点直浇道的厚度，般取直浇道的单边斜度取般取，长度，浇口套内孔表面粗超度不大于.。浇口套与浇道镶块均与高温的金属液接触，都应采用热作钢制造。如选用其热处理硬度为。具体结构见附录。排溢系统的设计排溢系统由溢流系统和排气系统组成。它包括溢流槽和排气槽。，它们可以弥补由于浇注系统设计不合理而带来的些铸造缺陷。溢。
10、图，分型面Ⅰ使铸件整体放在动模中，保证了铸件的同轴度，有利于气体的排出，同时Ⅰ面也是件的最大投影面，便于压铸件的取出。分型面Ⅱ，保证了铸件的同轴度,但投影面积过小，且不利于排气。此处可以做单独的型芯。分型面Ⅲ，该表面为零件的局部分型面，不应利于零件的整体分型，可作为侧向分型面。综上分析决定选取Ⅰ面为该铸件的主分型面。.压铸机的选择计算投影面积根据计算出该铸件的投影面积如图所示图铸件投影面积浇道系统选.则余料料饼选压室内径为即冲头直径则排溢系统选.则总投影面积总计算胀型力锁型力该铸件为只有般要求，属于普通件，但其结构复杂，选增压比胀锁胀取.锁.因此初用锁型力为的机型冷式压铸机。计算浇注合金液的重量已知铝合金液态密度.，铸件净重.浇道系。
11、离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求，克服了气压热压室压铸机的不足之处，从而使压铸技术向前迈出重要步。世纪年代大型压铸机诞生，为压铸业开拓了许多新的领域。随着压铸机压铸工艺压铸型及润滑剂的发展，压铸合金也从铅合金发展到锌铝镁和铜合金，最后发展到铁合金，随着压铸合金熔点的不断增高而使压铸件应用范围也不断扩大。我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。,风罩窗,压铸,模具设计,毕业设计,全套,图纸目录摘要绪论.变频风机风罩窗简介.压铸铝合金发展历史现状及趋势.铝合金压铸模具设计的意义.毕业设计内容铸件分析.铸件材料性能分析.铸件结构分析绘制产品结构图.确定压铸件的工艺参数模具设计.确定铸件的分型面.压铸机的选择.浇注系。
12、面积增大，降低内浇口的速度，可以选用较小的压射比压。现了水平分型的全立式压铸机为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。而在压铸生产过程中，除装备自动浇注自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等。.铝合金压铸模具设计的意义高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达。其充填速度般在.范围内，它的充填时间很短，般为，最短的仅为千分之几秒。因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的。
参考资料：
（终稿）WEVF风罩窗压铸模具设计（全套完整有CAD）