1、产生微量的轴向位移，以达到消除轴向间隙和产生预紧力的目的。该形式结构紧凑，工作可靠，调整方便，应用广，但很不准确，并且当滚道损坏时不能随意调整，除非更换垫圈。故适合于般精度的传动机构。螺纹调隙式双螺母中的个外端有凸缘个外端无凸缘，它伸出套筒外，用两个螺母固定锁紧，并用键防止两螺母相对传动。旋转圆周可调整消除间隙并产生预紧力，之后再用锁紧螺母锁紧。该型结构紧凑，工作可靠，调整方便。目前使用很广。齿差调隙式在两个螺母的凸缘上各位置有圆柱外齿轮齿数为和，且分别与内齿轮啮合，内齿圈用螺钉或定位销固定在套筒上。调整时，先取下两端的内齿圈，使两螺母产生相对位移，相应地产生轴向的相对位移，从而亮螺母中的滚珠分别紧贴在螺母滚道的两个相反的侧面上，然后将内齿圈复位固定，故而消除间隙，产。

2、分度运动。数控车床的自动回装刀架其转位换刀过程为当接受到控制系统的换刀指令后刀盘松开刀盘旋转指令要求的刀位，然后刀盘加紧并发出转位结束信号。该回转刀架的加紧与松开，刀盘的转位均由液压系统驱动控制来实现。安装刀具的刀盘与轴固定连接。当刀架主轴带动刀盘旋转时，其上的鼠牙盘和固定在刀架上的鼠牙盘脱开，旋转到指定到位后，刀盘的定位由鼠牙盘的啮合来完成。活塞支在堆球轴承及双列滚针轴承上，它可以通过推理轴承带动刀架主轴移动。当接到换刀指令是，活塞及轴在压力油推动下向左移动，使两个鼠牙盘脱开，液压马达启动带动平板共轭分度凸轮转动，经齿轮带动刀架主轴及刀盘旋转。刀盘旋转的准确位置，通过行程开关的通断组合来检测确认。当刀盘旋转到指定的转位后，接近开关通电，向数控系统发出信号，指令被定位。

3、本身单方向的传动精度有要求外，对其轴向间隙也有严格的要求，以保证其反向传动精度。滚珠丝杠副低轴向间隙是承载时在与滚道型面接触点的弹性形变所引起的螺母位移量和螺母原有间隙的总和。通常采用双螺母预紧的方法，把弹性形变控制在最小的限度内。以减小或消除轴向间隙，并可以提高滚珠丝杠副的精度。消除滚珠丝杠副的轴向间隙应注意以下两点预紧力大小必须合适，过小不能保证无间隙传动，过大将使驱动力矩增大，效率降低，寿命缩短。预紧力应不超过最大轴向负载的三分之。要特别注意减小丝杠安装部分的驱动部分的间隙。这些间隙用预紧力的方法是无法消除的。而它对传动精度有直接影响。常用的双螺母消除轴向间隙的结构形式有三种垫片调隙式采用螺钉链接滚珠丝杠两个螺母的凸缘加垫片，并在凸缘加垫片。调整垫片的厚度使螺母。

4、半闭环数控车床进给部件设计摘要带刀库的自动换刀装置。带刀库的自动换刀装置由刀库和刀具交换机构组成。.几种典型回转刀架的选择与比较电机传动的回转刀架刀架出于加紧位置时，当它接到转位指令后，电动机就开始旋转，运动传动装置带动型星轮系杆旋转，在通过键带动中央支承轴旋转，从而又带动装有沿圆周方向均布的加紧轮的套转动，从而使上下定位尺盘上的凸轮槽移动，当加紧轮进入槽中凹部时将使下齿盘向右移动，从而使上下定位齿盘脱离啮合，完成转塔头松开动作。这种刀架的特点是松开转塔头时，转塔头无抬起动作，而是靠移动下端齿盘年来完成动作。精定位用的端面齿盘副中的上齿盘是由两个同心齿盘圈合成的，外圈固定在刀架体上，而内圈固定在转塔头上。液压回转刀架该种刀架的特点是采用了步进式凸轮传动机构来执行转塔的。

5、度丝杠抗压刚度最小抗压刚度.最大抗压刚度.支承轴组合刚度对预紧轴承的组合刚度由样本查得轴承的是预加载荷的倍支撑轴承的组合刚度由表得两端固定支承滚珠丝杠副滚珠和滚道的接触刚度.样本查得刚度验算及精度选择计算计算静摩擦力.半闭环数控车床进给部件设计摘要运动，磨损极小，长期使用后仍能保持其精度，因而寿命长，具有很高的可靠性。其寿命般比滑动丝杠高倍。不能自锁特别是垂直安装的丝杠。当运动停止后，螺母将在重力的作用下下滑，顾需设置制动装置。制造工艺复杂滚珠丝杠和螺母等零件的加工精度表面粗糙度要求高，制造成本较高。结论由于滚珠丝杠副独特的性能而受到极高的评价，因而已成为数控机床精密机械设备及各种机电体化产品中不可缺少的传动机构。滚珠丝杠副轴向间隙的调整和施加预紧力的方法滚珠丝杠副除。

6、生预紧力的目的。可见，该形式的调整精度很高，工作可靠。但结构复杂，加工和装配工艺性能较差。结论选用螺纹调隙式滚珠丝杠副支撑形式的确定端固定端自由该支撑方式结构简单，丝杠的轴向刚度比两端固定低，且压杆稳定性和临界转速都比较低，设计时尽量使丝杠拉伸，该支撑方式适用于较短的竖直的丝杠。端固定端游动该支撑方式需要保持螺母与两端支撑同轴，故结构比较复杂，工艺困难，丝杠的轴向和相同，压杆稳定性和临界转速都比同长度的型高，且丝杠内有热膨胀的余地，该支撑方式适用于较长的卧式安装丝杠。两端固定该形式的长度同的长度，只要轴承间隙，丝杠的轴向刚度为端固定的四倍，丝杠般不会受压，无压杆稳定性问题，固有频率比端固定要高可以拉伸，预拉伸后可减少丝杠自重的下垂和热补偿膨胀。但需套预拉伸机构，结构及。

7、夹紧。接近开关确认就夹紧并向数控系统发出信号，于是刀架的转位换刀循环完成。用于车削中心的可安置动力刀具的转档刀架为了提高数控车床的加工效率，根据工序集中的原则，出现了能安置动力刀具的动力刀架，它通过与主轴的自动分度或进给动作相配合，可使工件在次装夹中完成车削加工之外，还可在工件轴向或径向等部位进行钻削铣削统攻螺纹和曲面加工。结论选择电气回转工位刀架表主要计算公式步骤项目公式参数选择结果名称代号单位续表确定滚珠丝杠副的导程因丝杠与电机直联由表查得按第三页表取确定当量转速与当量载荷各种切削方式下丝杠转速由表查得,各种切削方式下丝杠轴向载荷由表查得已知当量转速由表查得当量载荷预期额定动载荷按预期工作时间估算按表查得轻微冲击取.按表查得至级取按表查得可靠性取.已知拟采用预紧滚。

8、的主要要素，通常应根据负荷的大小方向和性质选用轴承。负荷的大小与性质通常球轴承适用于承受轻中及较小波动的负荷滚子轴承使用于承受重的及较大波动的负荷。负荷的方向纯径向的负荷可选用深沟球轴承及滚针轴承。纯轴向负荷可选用推力轴承。当径向负荷和轴向负荷联合作用时，般选用角接触球轴承和圆锥轴承和圆锥滚子轴承若径向负荷较大和轴向负荷较小时，也可选用深沟球轴承若轴向负荷很大时，径向负荷很小时，可选用推力角接触球轴承推力圆滚子轴承，也可选用圆柱滚子轴承或深沟球轴承和推力轴承联合使用。轴承的转速球轴承比滚子轴承有较大的极限转速，故而高速时应选用球轴承。在内径相同的条件下，外径愈小，滚动体愈小轻其离心力小摩擦阻力小发热量小所以在定条件下，工作转速较高时宜选用超轻特轻系列的轴承。高速重要的。

9、珠丝杠副，按最大负荷计算按表查得中预载取.取以上两种结果中的大值步骤项目公式参数选择结果名称代号单位续表确定允许的最小螺纹底径重复定位精度定位精度丝杠允许的最大轴向变形量估算最小螺纹底径取以上两种结果中的小值.确定滚珠丝杠副的规格代号选内循环浮动反向器法蓝，直筒双螺母螺纹预紧形式由计算出的在样本中取相应规格的滚珠丝杠副确定滚珠丝杠副预紧力行程补偿值.温差取,.预拉伸力确定滚珠丝杠副支承用的轴承型号规格轴承所受的最大轴向载荷两端固定支承形式。选用角接触轴承略小于.预加负荷≧预加负荷为轴承类型轴承内径轴承预紧力步骤项目公式参数选择结果名称代号单位滚珠丝杠副结构的设计丝杠螺纹的长度由表查得两端支承距离及丝杠全长由工作图查得行程起点离固定支承距离由工作图查得电机选择传动系统刚。

10、承的特点滚动轴承摩擦阻力小，启动轻快效率高不易磨损。典型的滚动轴承有内圈外圈滚动体和保持架等部分组成。内圈用来与颈轴配合，外圈般与轴承座装配。常用的滚动轴承有球圆柱滚子圆锥滚子球面滚子及非球面滚子等。滚动轴承的内外圈及滚动体是用铬轴承钢制成的，工作表面经过磨削和抛光，硬度般不低于，保持架使用较软的材料如低碳钢钢合金铝合金夹布胶木和尼龙塑料等。滚动轴承已经标准化，由于工厂大量生产。所以在设计时，般需要.根据工作条件受力情况结构要素等因素，选择合适的滚动轴承类型精度尺寸。并由滚动轴承目录中查出滚动轴承代号.确定滚动轴承的组合结构设计，即考虑滚动轴承如何装拆固定调整润滑和密封等问题。结论选用滚动轴承．滚动轴承的选择和比较．滚动轴承类型选择注意点轴承负荷轴承负荷是选用轴承类型。

11、轴承要验算其转速。些提高轴承极限转速的措施，都对高速运转有利，如实体保持架青铜或夹布胶木架，提高精度等级，适量加大球轴承的游隙，用喷油或油雾润滑改善冷却条件等。调心性能当轴或壳体变形大，以及安装对中性差时，应选用具有调心性能的轴承及补偿上述变形及误差引起的偏斜，从而保证轴承是正常工作的。这时宜选用调心球轴承或调心滚子轴承。安装与拆卸对于安装与拆卸较为频繁的机械，可选用分离型角接触轴承圆锥滚子轴承，圆周滚子轴承和推力轴承。当轴承在长轴安装时，为方便拆卸可选用些内圈为圆锥孔的带紧定套或退套的调心滚子轴承调心球轴承。滚动轴承方案的比较深沟球轴承与尺寸相同的的其它类型轴承相比较，此种轴承摩擦损失最小。在轴承内外圈相对倾斜时根据游隙确定仍可正常工作但寿命有定影响。当加大轴承的径。

12、工艺都比较困难，要进行欲拉伸的丝杠起目标行程应略微小于公称行程，减少量等于预拉伸量。该支撑方式适用于对刚度和唯精度要求高的场合。结论选择两端固定方式。滚珠丝杠副的设计选用已知工作台重量刀架及电动机重量工作台最大行程动摩擦系数.静摩擦系数.快速进给速度定位精度全行程重复定位精度要求寿命两班制工作十年丝杠轴承的选用滑动轴承与滚动轴承的比较．滑动轴承的特点及分类普通滑动轴承，结构简单制造方便，成本低廉，并可以做成开式以适应安装要求而液体滑动轴承可在很高的转速下工作。运转平稳，旋转精度高，寿命长，抗振动性能好，可在强冲击和重载下工作。由于其工作平稳，噪声低，吸振性好，因此他在高速重载场合得到广泛应用。但它不是标准件，设计维护都比较复杂，因此在很多场合已被滚动轴承所取代。滚动轴。

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