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.塑件的结构分析该塑件口径为，高度为，壁厚为。
对于这种大型薄壁塑件模具，设计之前对塑件图纸进行分析，认为在生产过程中可能会产生下列问题．由于腔深型芯长，可能会因型腔型芯不同心而造成塑件壁厚薄不均，从而造成成型困难，废品率高。
这点对于薄壁杯体尤为重要。
．该模具仅型腔型芯装配后尺寸约为，属于大型模具，因此必须有良好的冷却系统，以保证塑件不变形，提高生产率。
．型芯表面积，根据公式计算，初始包紧力约为.吨，顶出时很可能使塑件产生裂纹或变形。
．脱模时型芯外可能形成真空，增大脱模力。
由于模具尺寸较大，设计时动定模以导柱定位，以确保型芯型腔的同轴度。
.型腔数的确定型腔的数量是由给定的注塑机型号来确定的，并且从塑件的尺寸精度考虑，由于该制品精度等级所以型腔数控制在腔，并且零件是豆浆机杯体，体积大，大批量生产，从注塑经济效益出发来确定。
热塑性塑料注射机型号具体参数如下表表注塑机参数型号螺杆柱塞直径注射容量注射压力锁模力最大注射面积模具厚度最大最小模板行程喷嘴孔直径球半径定位孔直径注射时间.动，定模固定板尺寸以机床的注塑能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的。
该塑件外形简单，尺寸较大，故采用模腔的形式。
.浇口位置选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。
总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则．避免制件上产生喷射等缺陷浇口应开设在塑件截面最厚处，当塑件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下，浇口开设在塑件截面的最厚处，以利于熔体流动排气和补料，避免产生缩孔或表面凹陷。
．有利于型腔排气在浇口位置确定以后，应在型腔最后充填处或远离浇口的部位，开设排气槽或利用分型面推杆间隙等模内的活动部分排气。
．考虑塑件使用时的载荷状况通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲载荷或受冲击力的部位，原因在于塑件浇口附近残余应力大，强度差，般能承受拉应力，不能承受弯曲应力和冲击力。
．考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响平板形塑件翘曲变形的原因在于垂直和平行于流动方向上的收缩率不同而致。
．防止将型芯或嵌件挤歪变形对于有细长型芯的圆筒形塑件，或有嵌件的塑件，应避免偏心进料，以防止型芯或嵌件被挤压移位或变形，导致塑件壁厚薄不均，或塑件脱模损坏。
根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，确定浇口位置选在塑件的中部。
.浇口结构形式的选择浇口结构形式很多，常用的主要有直接浇口点浇口侧浇口三种。
.直接浇口直接浇口是主流道浇口套直接成形的浇口，它不经过分流道支流道，因此流程短，注射压力损失少，任何材料都能容易成型，易用于模单腔的大而深得制品。
.侧浇口侧浇口的浇口可随意选择进料位置，浇口的宽度及深度在试模后可加深加宽便于修正，但流程长，易产生气泡，影响塑件质量。
.点浇口点浇口般设在型腔底部，排气通畅，成型良好，塑件无不良痕迹。
该塑件结构简单模单腔口径大高度深，确定浇口采用直接浇口。
.浇口尺寸的确定浇口的截面积般为分流道截面积的，截面形状多为矩形宽度与厚度的比为或圆形。
在设计浇口时，应取较小值，以便在试模时加以逐步修正。
根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，确定采用直接浇口。
表直浇口主流道参考尺寸制品大小小制品般制品大制品主流道直径浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均匀的充填和成型。
般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。
显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。
.分型面的设计分型面的选择应使塑件在开模后留在有脱模机构的部分，般应留在动模部位，以便于脱模。
设计分型面时，尽量要避开斜面及曲面以便于加工，并尽量避免侧向抽芯和侧向分型。
如塑件有侧凹及侧孔必须采用侧向及侧向抽芯时，应使侧抽芯尽可能安放在动模上，而避免在定模抽芯。
对于有同轴度要求的塑件在设计时尽可能将型腔设计在同型面上。
以保证制品精度。
该塑件的分型面如图所示图分型面位置初步确定了分型面后，用软件建立分型面。
主要有以下几个步骤．首先打开，调入模具参考模型，在菜单栏中选取新建制造模具型腔装配，装配已画的零件图。
．设置收缩率，在菜单管理器中选取收缩按尺寸设置复位所有尺寸输入的平均收缩率.，单击完成。
．设计毛坯工件，在菜单管理器中选取模具模型创建工件手动单击确定。
选择创建特征，在菜单管理器中选取实体加材料拉伸实体完成进入草绘部分进行绘制。
．设计分型面，利用菜单管理器中分型面的子选项进行分型面的创建和修改。
.主流道的设计主流道为从注射机喷嘴开始到分流为止的熔融塑料的流动通道。
它与注射机喷嘴在同直线上。
主流道的基本尺寸通常取决于两个方面第个方面是所使用的塑料种类，所成型的制品质量和壁厚大小。
关于主流道的基本尺寸的选定参考下表表主流道直径参考表制品质量.为防止注射机喷嘴与浇口两部分相接触处由于有间隙而产生的溢料，浇口套的球半径应比喷嘴的球半径大，主流道的小端尺寸应比喷嘴孔尺寸稍大，这样可以使喷嘴与浇口对位容易。
本模具设计采用的注射机是，其喷嘴球径为，取浇口套的球半径为。
另外，为使浇口套中的塑料容易脱离主流道，应设有脱模斜度，这个斜度般最小不小于，最大不超过。
主流道的脱模斜度不能过大，否则在注塑时会产生涡流和流速过慢等现象。
主流道应保持光滑的表面，避免留有影响塑料流动和脱模的尖角毛刺等。
.冷却系统设计模具设计冷却装置的目的，是防止塑件脱模变形二是缩短成型周期三是使结晶性塑料冷凝形成较低的结晶度，以得到柔软性扰曲性伸长率较好的塑件。
冷却形式般在型腔型芯等部位合理地设置通水冷却水路，并通过调节冷却水流量及流速来控制模温。
冷却水般为室温冷水，必要时也有采用强迫通水或低温水来加强冷却效率。
冷却系统的设计对塑料质量及成型效率直接有关，尤其在高速自动成型时更应注意。
.设计冷却管道考虑因素.模具结构形式，如普通模具细长型芯的模具及脱模机构障碍多的或镶块多的模具，对冷却系统设计直接有关.模具的大小和冷却面积.塑件熔接痕位置.冷却水孔的开设原则.边离型腔的距离般保持在，距离太近则冷却不宜均匀，太远则效率低。
水孔直径般在以上，根据模具大小塑件重量决定.孔通过镶块时，应该考虑镶套管等密封问题.孔管路应畅通无阻.管接头冷却水嘴的位
（优秀毕业全套设计）基于PROE的豆浆机杯体注塑模具的设计及凹模的加工仿真设计
