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圆形循环圆变矩器的空间能得到充分利用，几乎没有无叶片区，所以在与长方形循环圆变矩器传递相同功率条件下，其几何尺寸小，结构紧凑。
.工作轮在循环圆中的排列位置由于在循环圆中的排列位置的不同，变矩器有下列几种形式的工作轮。
径流式这种工作轮从轴面图看，液流沿着叶片半径方向流动。
若液流从小半径向大半径方向流动，称为心式工作轮反之，称为向心式工作轮。
径流式工作轮均为单曲叶片。
轴流式这种工作轮从轴面图看，液流在叶片流到内轴向流动。
混流式这种工作轮从轴面图看，液流在工作轮流道内既有轴向流动又有径向流动，他的叶片均为空间扭曲叶片。
圆形循环圆变矩器在多数情况下，采用混流式工作轮。
.循环圆尺寸的确定变矩器有效直径确定设扣除发动机各辅助设备所消耗功率后由发动机传给变矩器泵轮轴的功率为，发动机轴与变矩器泵轮轴直接相连，则有，传给变矩器泵轮轴的转矩为而变矩器泵轮的转矩为由此可得变矩器的有效直径为根据发动机净外特性曲线和液力变矩器原始特性曲线得工作液密度取代入上式得变矩器的有效直径，取整。
确定循环圆形状尺寸现以有效直径为的参考变矩器为例。
根据有效直径与样机的有效直径，求出几何相似的线性比例常数，根据比例常数将样机放大得到新变矩器的循环圆尺寸图.液力变矩器循环圆基本尺寸根据相似理论，新变矩器叶片系统的叶片角保持不变，尺寸如下。
表.变矩器叶片参数叶轮名称进口角出口角泵轮。
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涡轮。
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导轮。
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.本章小结液力变矩器循环圆的尺寸是设计液力变矩器的重要参数。
液力变矩器循环圆的设计，常常根据样机仿形设计，或根据经验来设计，即没有定之规。
本文是通过相似理论来设计新液力变矩器循环圆，然后进步对新得到的液力变矩器进行改型，以得到新型装载机液力变矩器。
第章闭锁离合器及单向离合器的设计计算.闭锁离合器闭锁离合器的功用是将变矩器闭锁，使液力传动变为机械传动，以提高传动效率。
此外，可以获得发动机制动和拖车起动发动机的功能。
在制动工况，闭锁离合器闭锁，同时制动离合器结合制动轮停止转动成为定轮，这时牵引制动型液力变矩器简化为个充满油的液力减速器。
泵轮和涡轮相当于液力减速器动轮。
与普通的液力减速器相比牵引制动型液力变矩器在制动工况始终在充油状态工作。
图为液力变矩器闭锁离合器的结构。
闭锁离合器装在泵轮与涡轮之间，主动摩擦片与泵轮整体回转，被动摩擦片与涡轮相连的鼓起回转。
加压油缸做在泵轮壳内，是回转式油缸。
当闭锁离合器结合时，油泵轮壳活塞活塞导向锁压板涡轮图.液力变矩器的闭锁离合器缸活塞方面受控制油压加压．另方面受液力变矩器内压力油加压，此压力作为油缸活塞回位压力，不需另用回位弹簧。
摩擦片段用铜基粉末冶金片对钢片。
粉末冶金片般作为被动片，衬面上开有网格沟槽，槽深为，以润滑与冷却摩擦表面。
根据传递扭矩的大小，确定摩擦件的数目，般为计被动件。
由于闭锁离合器浸在液力变矩器的工作油内，而且闭锁离合器结合时．主动被动分的转速差较小，滑摩功效小，因而不需另设冷却油系统。
由于加压油缸是旋转油缸，在闭锁离合器分离时，需有油缸内剩油徘空的装置，因而在设计时应当考虑。
.闭锁离合器主要的计算摩擦副和摩擦系数的选择.摩擦副摩擦副是湿式多片制动器的核心部件。
在制动器的设计过程中，首先必须保证摩擦副提供足够的制动力矩，此外，还要求摩擦副工作性能稳定耐磨性好工作寿命长等。
因此，必须合理选择摩擦副的材料和尺寸，正确设计摩擦副的制动容量。
车辆液力传动应用的离合器和制动器的摩擦副可分为两大类类是金属型，它与钢片对偶的摩擦衬面材料具有金属性质，如钢对钢，钢对青铜，钢对粉末冶金等类是非金属型的，它的摩擦衬面材料具有非金属性质，如石棉树脂，纸石墨树脂，塑料合成物等。
在金属型材料中，铜基粉末冶金材料获得广泛应用，它的主要优点是与其它金属型相比，具有较高的摩擦系数，并且在较大温度变化范围内，摩擦系数变化不大允许表面温度高，铜基允许，非金属型在以下，所以在高温下耐磨性好，使用寿命长机械强度高，能承受离合器或制动器结合分离时的剪切力，以及较高的压比导热性好，加上表面开槽可以获得良好的冷却允许较长时间打滑而不烧坏。
非金属型摩擦材料具有高摩擦系数，价廉，保证离合器结合平稳和无噪声，但这种材料的缺点是导热性差。
近年来纸质摩擦材料在小客车自动传动中得到推广，用来代替铜基粉末冶金衬面，降低了成本，改善了舒适性。
石棉树脂摩擦材料很少用于油中工作的离合器和片式制动器，但因为编织型材料有较大挠性，便于作成带状，固定于制动带上，加上动摩擦系数高和磨损值低的优点，所以广泛用于带式制动器摩擦材料。
.摩擦系数对于摩擦副除本身的物理性质机械性能外，更重要的是其所能传递的扭矩大小和耐磨性。
静摩擦系数是指摩擦副无相对摩滑时的摩擦系数。
静摩擦系数对传递发动机扭矩和过载保护等方面有影响，常在静态计算中应用。
动摩擦系数是指在定相对摩滑速度下的摩擦系数。
对常用摩擦副讲，是指在使用摩滑速度下的平均值，对摩擦副热负荷等有很大影响，是动态过程的主要依据。
制动器的工作条件比压摩滑速度温度对摩擦副的摩擦系数有很大影响摩擦副的比压为单位面积上的压力。
摩擦衬面的开槽形式会影响摩擦系数。
沟槽有两个作用是破坏油膜，提高滑摩时的摩擦系数二是保证油流通过，冷却摩擦表面。
图.摩擦片常用油槽形式表.各种摩擦副的摩擦系数和允许比压摩擦副材料静摩擦系数动摩擦系数允许比压纸质对钢石墨树脂对钢铜基粉末冶金对钢湿.摩擦力矩的计算多片制动器的摩擦力矩与摩擦副数摩擦系数压紧力和作用半径有关。
用.式表示.式中摩擦系数，取动摩擦系数摩擦片压紧力换算半径对于金属型摩擦材料的摩擦副，其中为摩擦片的内外圆半径对于非金属型摩擦材料的摩擦副。
摩擦副数。
制动器摩擦片的压紧力，可以由允许的表面比压来计算.式中全部摩擦副的总面积有效面积，等于扣除油槽后的面积与总面积的比。
制动器摩擦力矩应大于传递的扭矩才能可靠的工作，即在摩滑过程中能保证定时间内结合，在结合后工作是不打滑。
.式中制动器传递的扭矩制动器储备系数。
为了使制动器可靠工作，减少摩滑功和制动器升温，储备系数应大些，但过大会使其尺寸重量大，操纵功大为降低摩擦表面温度和传动动载应取较小值，过小会延长结合时间，发热，滑摩功大。
动力换档离合器选对变矩器闭锁离合器选因为变矩器闭锁时是机械传动，离合器受冲击负荷，应保证不打滑对非动力换档的主离合器，为了在起步工况条件下，减少摩滑功，可选。
本文选取。
摩擦表面的尺寸选择摩擦表面尺寸参数包括摩擦片内外半径表面接触系数摩擦片数钢片厚度等。
这些参数对其工作特性有不同程度的影响。
或由以上公式可得金属型非金属型金属型的非金属型摩擦表面接触系数对于开油槽通常取。
摩擦副数的选择，应在保证传递力矩前提下尽量少。
摩擦副数少则分离状态磨损小，功率损失少。
因为片间间隙分布均匀，故润滑充分，同时有利于减少其带排扭矩。
根据前面分析知道，湿式多片制动器制动力矩与摩擦副数成正比，且随摩擦副面积和有效制动半径增大而增大，所以为增大制动器的制动力矩，是可以采用增加摩擦副数量的方法，二是增大摩擦副的径向尺寸。
但是摩擦副数过多方面会导致活塞行程过大，分离不彻底不均匀而造成较大的带排扭矩，另方面会导致制动时摩擦衬片接触比压分布的不均匀性增大而加大摩擦副径向尺寸会导致摩擦片圆周速度过大，以至于摩擦副间热流密度过大而出现过热，发生摩擦偶件烧蚀或裂纹现象。
此外，在确定摩擦副径向尺寸的时候还要考虑内外径的比值的取值要适当，如果过小，则摩擦衬面宽度过大，内外径滑摩速度相差大，从而引起内外径在制动过程中温升相差过大而导致摩擦片开裂或翘曲变形，如果值过大，则摩擦衬面宽度过小，有效利用面积减小，制动力矩减小。
因此，合理设计摩擦副的尺寸及摩擦副数是非常重要的。
.闭锁离合器的设计其计算力矩，对于此闭锁离合器参数选取，闭锁离合器的排油结构采用的是排油孔结构，不仅起到排油的作用，同时还具有缓冲的作用。
.单向离合器型式的选择综合式液力变矩器中，使导轮固定，或自由旋转，是用单向离合器来实现的。
单向离合器是变矩器中负荷最大的元件之。
变矩器的可靠性和使用寿命在很大程度上决定于这个元件。
单向离合器起着单向传动或锁定的作用。
当主动件或被锁定的零件的旋转方向反向时，它处于与分离状态。
从锁定状态转入分离状态或从分离状态转入锁定状态是随外力方向改变而自动进行的，不需要操纵。
单向离合器般是由外圈内圈滚子压紧弹簧等元件组成。
依据其结构形状可分为以下几种依据凸轮面所在元件分外圈为凸轮面内圈为凸轮面。
依据凸轮面形状分平面轮廓偏心圆轮廓对数螺线轮廓。
依滚子形状分圆柱滚子凸块式。
根据使用条件和加工条件选用圆柱滚子式单向离合器。
圆柱滚子式单向离合器的结构比较简单，制造比较容易，使用与维修方便楔紧与分离工作灵敏，无噪音，工作可靠分离状态时允许的速度高，磨损小。
此外，内圈凸轮时，凸轮面是外表面，精加工比较简便，制造容易些。
外圈凸轮时，凸轮面是内表面，加工相对困难，但滚子数可以多些，传递的扭矩比相同尺寸的内圈凸轮单向离合器要大些，所以设计时选用外圈凸轮式。
同时在两边装有径向滚子轴承，为了保持内外圈的同心度，保证所有滚子同时楔紧，受力均匀，同时在分离时轴承起滚动支撑作用，减轻滚子磨损，提高使用寿命。
.材料选择滚子受载情况复杂，应选择既具有高硬度而又有较好的塑性耐冲击的材料。
轴承钢的耐磨性较好，热处理后表面硬度可以达到使用要求。
内圈和外圈的受载情况没有滚子那么严重，因此除采用轴承钢外，还可采用和。
外部凸轮面采用渗碳淬火的办法提高工作面的表面硬度，而心部仍保持较好的冲击韧性。
.外圈内半径通常根据结构布置的尺寸限制来确定。
它与滚子半径有适当的比例关系。
根据循环圆尺寸和结构布置初选外圈内径为，滚子数目及滚子长度根据不同用途和单向联轴器的尺寸确定。
对车辆液力传动系统般取。
由于希望单向联轴器尺寸小，传递扭矩大，因此采用较多的滚子，但滚子数受结构尺寸限制。
本文取般。
滚子长度过短，如时，在楔紧和分离过程中滚子以歪斜。
滚子过长时，内外圈和滚子的表面光洁度与不平行度影响单向联轴器的工作质量。
本文楔角通常选取。
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当楔角过大，如时，在楔紧过程中滚子就不可能保证可靠的楔紧，致使滚子与内外圈接触面之间产生严重的滑动摩擦，平稳性差，损坏快。
当楔角过小，如时，在分离过程中滚子不能自动分离，在楔紧状态下，由于滚子与内外圈接触处法向力过大，易将滚子或内外圈压坏。
在其他条件相同时，楔角越大，单向联轴器所传递的扭矩能力也越大。
在实际使用过程中，由于滚子的磨损和内外圈的变形，楔角将增大。
选用.验算接触挤压应力具有外圈凸轮的单向离合器滚子与内圈圆柱接触处的接触应力为.利用以上公式作强度计算时，对计算力矩和安全应力的选取如下对综合式液力变矩器导轮用的单项离合器如为单导轮，取如为双导轮，取。
综合式液力变矩器用于载重汽车和公共汽车时，可取用于小汽车时，安全应力可取的高些，。
设计时采用单导轮，取所以单列滚子的强度足够。
.检查外圈的强度在楔紧状态下，滚子与外圈接触处受径向载荷，使外圈弯曲，外圈断面上受拉伸应力。
.式中外圈内径外圈壁厚可根据经验选当外圈外圆上有槽孔时，取外圈外径
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