1、动时间半精镗.取两个孔的机动时间镗轴承孔同上钻攻钻.取工装设计.设计减速器底孔夹具设计任务设计在成批生产条件下,在专用立式钻床上减速器底孔的钻床夹具.设计任务分析为自由尺寸,可次钻削保证.该孔在轴线方向的设计基准是以钻套的中心线.径线的设计基准是以轴承孔与另端面.面铣结合面是前工序已完成的尺寸,本工序的后续工序是以孔为底孔钻结合面孔.专用钻床的最大钻孔直径为.主轴端面到工作台面的最大距离,工作台面尺寸为,其空间尺寸完全满足夹具的布置和加工范围的要求。本工序是对四个孔进行加工，采取移动的夹具，钻模板选用旋式使用快换钻套。确定设计方案定位基准的选择工序结合面是已加工过的平面，且又是本工序要加工的孔的设计基准，按照基准重合原则选择它作为定位基准是比较恰当的。若定位元件采用和的轴承孔，则基准不重合。因此，选择结合面与轴。

2、了满足上述要求，般选箱体的主要孔的毛坯孔作为粗基准。减速箱体加工的第个面是盖或底座的结合面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同的部分上很不规则，因而在加工盖和底座的结合面时无法用主要孔的毛坯作粗基准。而是用顶面与底面作为粗基准。这样可以保证结合面加工后凸缘的厚度叫均匀。精基准的选择选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准确牢固方便。精基准选择的原则是基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统原则。应尽可能选用统的定位基准。基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削磨削都以顶针孔定。

3、面孔钻削加工麻花钻钻削加工麻花钻加工测油孔钻削加工麻花钻铰孔铰刀锪孔锪刀.钻削加工麻花钻功丝丝锥.放油孔钻削加工麻花钻功丝丝锥轴承端面粗铣端面铣刀.半精铣端面铣刀.半精铣端面铣刀.镗轴承孔粗镗镗刀半精镗镗刀.精镗镗刀.端面螺纹孔蜗杆钻削加工麻花钻功丝丝锥.端面螺纹孔蜗轮钻削加工麻花钻功丝丝锥.轴承孔倒角锪孔锪刀.切削的工时定额参照文献得机动时间被切削层的长度刀具的切入长度刀具的切出长度切削速度机床的每分钟转数工件每转刀具的进给量切削深度进给次数或行程数工件或刀具直径粗铣取半精铣结合面的基本时间粗铣半精铣磨结合面见表.当加工两个面时钻孔当加工两组孔时钻孔当加工两组孔时钻.孔钻攻取.钻攻取.钻铰见表实切削速度锪沉头孔.钻攻.钻攻铣端面.查表.取因为有两面，所以.半精铣.因为有四面，所以.镗孔.相关手册取两个孔加工的。

4、。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。.选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。.应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。.应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。.粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。箱体粗基准选择要求在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够间隙此外还应保证定位夹紧可靠。为。

5、效每边留量孔加工余量的确定加工孔的直径直径粗镗精镗第次第二次镗后的直径按照公差.注如铸出的孔有最大加工余量，则第次粗镗可以分成两次或更多次行。根据生产纲领和零件的结构选择毛坯。零件毛坯的材料为。生产类型为中量生产，采用铸造毛坯，采取的毛坯尺寸如下顶盖厚度尺寸上下结合面厚度尺寸机座地面厚度尺寸四个轴承孔端面厚度尺寸两个轴承通孔直径尺寸轴承孔轴承孔切削用量的选择参照文献表得加工对象加工方法加工步骤刀具切削深度切削速度进给量走刀长度备注机盖上平面粗铣圆柱铣刀半精铣圆柱铣刀.机盖结合面粗铣圆柱铣刀半精铣圆柱铣刀.磨砂轮机盖结合面平面孔钻削加工麻花钻钻削加工麻花钻机盖上平面孔钻削加工麻花钻功丝丝锥.机座结合面粗铣圆柱铣刀半精铣圆柱铣刀磨砂轮机座底面粗铣圆柱铣刀半精铣圆柱铣刀.机座底面孔钻削加工麻花钻铰孔两工艺用铰刀机座结。

6、端面作为定位比较合理。夹紧结构的确定当定位心轴水平放置时，在专用钻床上钻孔的钻前力和扭矩力均由重力与外力来承担，这时工件的夹紧可以有两种方案在箱体的底面上，采用压板压紧，夹紧力与切削力处于平行状态。这种结构复杂，装卸工件比较麻烦。在箱体的底面上采用螺纹夹紧装置，加紧力与切削力平行，这种结构简单。装卸工件比较容易。切削力及夹紧力的计算刀具麻花钻则页查表得.,.,.所以.查表可得，铣削水平分力，垂直分力，轴向力与圆周分力的比值.,.,.故在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数式中基本安全系数，.加工性质系数，.刀具钝化系数，.断续切削系数，.则选用螺旋板夹紧机构，故夹紧力为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，.则夹具设计及操作的简要说明在设计夹具时，为降低成本，可选用手动螺钉夹紧，本道工序的铣床夹具就是选择了手动螺。

7、，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。箱体上孔与孔孔与平面平面与平面之间都有较高的位置精度要求，这些要求的保证与精基准的选择有很大的关系。为此，通常优先考虑“基准统”原则。使具有相互位置精度要求的大部分工序，尽可能。

8、差的制订与加工要求无直接关系的尺寸是指不直接与零件加工尺寸相对应的夹具尺寸。他们的尺寸公差无法从工件上相对应的尺寸来确定。但他们的公差也并非对加工精度没有影响。属于这种夹具公差的多为夹具内部结构配合尺寸公差，如定位元件与夹具体可换钻套与衬套导向套与刀具铰链连接的轴与孔夹具机构上各零件的配合尺寸公差等。这类尺寸公差主要是根据零件的功用和装配要求，直接根据国家标准规定的公差配合来选用的。如夹具中起导向作用并相对滑动的连接副般选用有相对活动而无导向作用的连接副般选用铰链连接则按基轴制选用等间隙配合。从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。.镗床夹具设计镗床夹具又称镗模它主要用于加工箱体，支架等工件上的单孔或孔系。镗模不仅广泛用于般镗床和镗孔组合机床上也可以用在般车床铣床和摇臂钻床上，加工有较高精度要求。

9、同组基准定位。以避免因基准转换过多而带来的积累误差，并且由于采用同基准，使所用夹具具有相似的结构形式，可减少夹具设计与制造工作量降低成本。例如车床主轴箱可以选用装配基面的底面做定位基准，在大批量生产中，则选用主轴箱顶面和两定位销为定位基准。分离式减速箱体的结合面与装配基面底面有定的尺寸精度和位置精度，轴承孔轴线应对结合面上，与底面也有尺寸精度和相互位置精度要求，故加工底座结合面时，选底面为精基准，箱体和箱后的轴承孔加工仍以底面为主要定位基准。若箱体尺寸较小而批量很大时，可与底面上的两定位孔组成典型的面两孔定位方式。这样既符合“基准统”原则，又符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与结合面重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度。.工艺尺寸的计算加工余量的确定参照文献表得平面粗加工余量长度与宽度以上每边留量有人工。

10、铰链式的钻模板结构。以保证钻套的位置精度，用琐紧螺钉锁紧。夹具的公差分析制订夹具公差的基本原则和方法满足误差不等式并有精度储备的的原则零件加工中受工艺系统各种误差因素的影响而使加工尺寸产生定的误差，设除夹具本身之外工艺系统其他各误差环节所造成的总和，同时考虑到要维持夹具的使用精度，在寿命期内应留出允许的磨损公差为.因此，夹具的制造误差应当保证被加工工件的尺寸误差在考虑上述两项误差之后。仍在允许的尺寸公差范围之内于是就有不等式基本尺寸按工件相应尺寸的平均值标注并采用双向对称偏差的原则。为了便于尺寸计算和误差分析，并尽可能避免计算中的错误，凡是夹具上与被加工主件尺寸相应的尺寸，其基本尺寸均应按工件尺寸的平均尺寸标注，其公差取工件尺寸公差的标注。底面与结合面的尺寸为，选用尺寸偏差时为.与加工要求没有直接关系的加具尺寸。

11、孔或孔系。镗床夹具，除具有定位元件加紧机构和夹具体等基本部分外，还有引导刀具的镗套。而且还像钻套布置在钻模板上样，镗套也按照被加工孔或孔系的坐标位置，布置在个或几个专用的镗孔的位置精度和孔的几何形状精度。因此，镗套镗模支架和镗杆是镗床夹具的特有元件。结构分析加工工件为减速器箱体工件，要求加工两直径均为和的轴承孔。工件的装配基准为底面和两工艺孔，本工序所加工的孔为级精度，各孔均有定的平行度同轴度要求，装配基面及定位孔已精加工过。使用专用机床粗半精精镗和孔。由于采用专用机床同时加工出各孔，所以中心与底面的距离要求为，因此，底面和工艺孔是和孔的工序基准。根据基准面重合的原则，选定底面定位基准，限制三个自由度，工序孔限制三个自由度，实现定位。由于定位基准是经过加工过的光平面，故定位元件等用夹具体把两个定位元件做成体，工。

12、板夹紧机构。由于本工序是粗加工，切削力比较大，为夹紧工件，势必要求工人在夹紧工件时更加吃力，增加了劳动强度，因此应设法降低切削力。可以采取的措施是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。夹具上装有对刀块，可使夹具在批零件的加工之前很好地对刀与塞尺配合使用结构分析按设计步骤，先在各视图部位用双点划线画出工件的外形，然后围绕工件的布置定位，夹紧和导向元件再进步考虑零件的装卸，各部件结构单元的划分，加工时操作的方便和结构工艺性的问题使整个夹具设计形成个整体。夹具采用分铸式铸件组合的结构。铸造简单，刚性较好。为保证铸件壁厚均匀，内腔掏空为减少加工面，各部件的结合面处设置铸件凸台。定位板和定位钉安装在夹具体的底面与侧面并通过夹具体的孔与底面的平行度，保证工件底面与夹具底面的平行度。为了便于装卸零件，夹具采用。

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