1、批量大小分为小批生产，中批生产和大批生产三种类型。其中，小批生产和大批生产的工艺特点分别与单件和大量生产的工艺特点类似中批生产的工艺特点介于小批生产和大批生产之间。大量生产的基本特点是产量大，品种少，大多数工作的长期重复的进行个零件的道工序的加工。例如，汽车，拖拉机，轴承等制造都属于大量生产。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的产品年产量。零件的生产纲领可按下式计算根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类型。根据本零件。

2、册表选取高速钢麻花钻进给量取.切削速度.取确定机床主轴转速与相近的机床转速为。现选取。所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表.。其中.工步锪孔进给量取.切削速度取其中.工序钻孔锪孔深工步钻孔机床立式钻床刀具根据机械加工工艺手册表选取高速钢麻花钻进给量取.切削速度.取确定机床主轴转速与相近的机床转速为。现选取。所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表.。其中.工步锪孔至深进给量取.切削速度取其中夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计钻孔的钻床夹具设计。.问题的提出本夹具主要用于钻孔，孔为螺栓孔，精度要。

3、对加工要求无影响，这种定位情况称为不完全定位。不完全定位是允许的，欠定位按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位支撑壳体工艺工装设计摘要或车间工段班组工作地等生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型般可分为大量生产成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着各自不同的工艺特征。单件生产的基本特点是生产的产品种类繁多，每种产品的产量都很少，而且很少重复生产。例如重型机械产品制造和新产品试制等都属于单件生产。成批生产的特点是分批的生产相同的产品，生产呈周期性重复。如机床制造，电机制造等属于成批生产。成批生产又可按。

4、支撑壳体工艺工装设计摘要决定铣削深度因为加工余量不大，故可在次走刀内铣完，则决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时则机动工时为工序钻螺纹底孔攻丝钻孔锪孔工步钻螺纹底孔确定进给量根据参考文献Ⅳ表，当钢的，时，。由于本零件在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数.，则根据机床说明书，现取切削速度根据参考文献Ⅳ表及表，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时，则机动工时为工步二攻丝按机床选取，则机动时攻孔工步三钻孔机床立式钻床刀具根据机械加工工艺手。

5、由度，其中每个支承点限制相应的个自由度。．六点定位原理的应用六点定位原理对于任何形状工件的定位都是适用的，如果违背这个原理，工件在夹具中的位置就不能完全确定。然而，用工件六点定位原理进行定位时，必须根据具体加工要求灵活运用，工件形状不同，定位表面不同，定位点的布置情况会各不相同，宗旨是使用最简单的定位方法，使工件在夹具中迅速获得正确的位置。．工件的定位完全定位工件的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制，而在夹具中占有完全确定的惟位置，称为完全定位。不完全定位根据工件加工表面的不同加工要求，定位支承点的数目可以少于六个。有些自由度对加工要求有影响，有些自由度。

6、设计要求，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表，表可知该零件为轻型零件。本设计零件壳体的生产类型为中批量生产。采用砂型铸造毛坯的设计壳体零件材料为灰铸铁，硬度范围是，毛坯重约。根据本零件设计要求，根据工程材料表灰铸铁强度表牌号铸件厚度抗拉强度•显微组织基体石墨.珠光体中等片状灰铸铁抗拉强度和塑性低，但铸造性能和减震性能好，主要用来铸造汽车发动机汽缸汽缸套车床床身等承受压力及振动部件。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，级精度组。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，零件加工工艺路线确定后，在进步安排各个工序的具体内容时，应正。

7、不高因此本道工序加工精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。.定位基准的选择拟定加工路线的第个要素是选择零件定位基准。在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺过程及最终加工出的零件的品质。基准的选择不当往往会导致增加不必要的工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度特别是位置精度要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此道工序后面还有精加工，因此本次铣没有较高的技术要求，。

8、。基准是机械制造中应用十分广泛的个概念，机械产品从设计时零件尺寸的标注，制造时工件的定位，校验时尺寸的测量，直到装配时零部件的的装配位置确定等，都要用到基准的概念。基准就是用来确定生产对象上几何关系所依据的点,线或面.基准分为设计基准工艺基准工艺基准又分为工序基准定位基准测量基准装配基准基准面是指以之为基准用来确定其他点，线，面等尺寸的表面，分为设计基准面和加工基准面，前者指图纸上的基准面，后者用于实际加工，该两者最好是指工件的同个表面，基准面通常是指个平面。在实际的操作中，基准面是为了保证加工精度和便于测量，在工件上选定的个面作为定位面，在车削加工，常以工。

9、也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。我们采用改零件的底面和和内圆面为定位基准，即经典的面销定位，为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构，是设计更加经济。零件在定位中，应该注意限制的自由度多少，注意过定位与欠定位问题。在零件定位中，有完全定位，不完全定位，欠定位和过定位。完全定位就是限制工件的全部自由度工件在空间具有六个自由度，即沿三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度。因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这六个自由度，通常用六个支承点即定位元件来限制工件的六个。

10、取加工余量等级为，选取尺寸公差等级为级。所以根据相关资料和经验可知，阀体的上下端面的单边余量为，符合要求。.宽的槽端面宽端面的粗糙度为.，次粗铣即可满足要求。所以根据相关资料和经验可知宽的端面的单边余量为。根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图“壳体”零件毛坯简图.毛坯图.基面和基准的设计基面的概念基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

11、的外圆面台阶面或端面做为基准，目的就是为了便于加工和测量。在加工中，尽量使设计基准和定位基准相重合，在多工步加工中尽量使用同个基准面，也不要使用毛坯面做为基准面，这样便于保证加工的准确性，减少由于基准不重合造成的误差。粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择。

12、确地确定工序的工序尺寸，为确定工序尺寸，首先应确定加工余量。由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便经过机械加工来达到这些要求。加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。加工余量分为工序余量和总余量。对毛坯初步设计如下.的孔因为孔只有大，孔的粗糙度为.，.半精加工表面。用于不生要的零件的非配合表面，如不要求定心和配合特性的表面，例螺栓孔螺钉通孔铆钉孔。粗镗既可以满足要求，查相关资料知粗加工和精加工的余量之和为。.壳体的上下端面该阀体的上下端面粗糙度都是.，只需要进行粗铣加工就可以满足该阀体端面的光洁度要求。根据资料可知，。

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