1、于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此，分流道表面粗糙度要求不能太低，般取.左右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。实际加工时，用铣床铣出流道后，少为省下模，省掉加工纹理就行了。省模制造模具的道很重要的工序，般配备了专业的省模女工，即用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。本次设计选用圆形截面分流道，分流道截面直径为，分流道长度为.，.。分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量。

2、确定顶出方式由于产品外表面要求无顶杆痕，所以采取顶杆推出.四推出机构设计.推出机构的设计原理在注射成型的每个周期中，将塑料制件及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称为推出机构，也称为顶出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由安装在注塑机上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。.推出机构推出机构的结构组成。推出机构般由推出复位和导向零件组成，如图所示推杆打料杆弹簧推杆固定板推板支撑钉在图中，推出部件由推杆和打料杆组成，它们固定在推杆固定板和推板之间，两板用螺钉固定连接，注射机的顶出力作用在推板上。为了使推杆回到原来的位置，就要设件挤压变形。根据本塑件的特性，综合考虑以上几项原则，该零件的进浇口设在红色面上。

3、在动定模分型面的两侧或任意侧，其截面形状应尽量使其比表面积流道表面积与其体积之比小，在温度较高的塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积，以减少热量损失。常用的分流道截面有圆形梯形形半圆形及矩形等几种形式。圆形截面的比表面积最小，但需开设在分型面的两侧，在制造时定要注意模板上两部分形状对中吻合。分流道截面尺寸视塑料品种制件尺寸成型工艺条件以及流道的长度等因素来确定。通常圆形截面分流道直径为，对流动性较差的聚碳酸酯聚砜等分流道直径可大至，对于大多数塑料，分流道截面直径常取。根据型腔在分型面上的排布情况，分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料原材料和减少能耗。。

4、已符合所选注射机要求。开模行程校核注射机最大开模行程件浇式中件塑料制品高度浇浇注系统高度件浇均满足要求模具在注射机上的安装从模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间采用压板固定模具，所以选注射机规格满足要求。.模具与注塑机装模部位相关尺寸的校核各种型号的注塑机安装部位的形状尺寸各不相同。设计模具时应校核的主要项目有喷嘴尺寸定位圈尺寸最大模厚最小模厚模板的平面尺寸和模具安装用螺钉位置尺寸等。现校核如下喷嘴直径主流道始端口径喷嘴孔径合乎要求定位孔与定位圈的尺寸校核定位圈直径合乎要求最大模具厚度与最小模具厚度的校核模具厚度为，在之间，符合要求到此，注塑机的各项相关工艺参数均已校核通过。.推出结构设计推件力计算.。

5、它常与推杆或推管脱模机构连用。.排气系统的设计由于本模具属小型模具，可利用型芯顶杆镶拼件分型面等的间隙排气三．选用模架.型腔强度和刚度计算为了方便加工和热处理其型腔为镶拼结构。因为型腔为整体式，因此型腔的强度和刚度按型腔为整体式进行计算。由于壁厚计算较麻烦也可参考经验数据，查模具设计指导型腔侧壁厚初选注射机注射量该料制件单件重.浇注系统重量计算大致为.因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。分流道开设。

6、短锁模力力求平衡。应考虑外观要求不要在制件的重要表面开设分型面，还应考虑在分型面处所产生的飞翅是否容易清除。使分型面容易加工分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。有利于模具的制造有利于排气分型面应尽量使塑料熔体的料流末端重合，从而有利于排气。对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。应考虑成型面积的影响制件在分型面上投影面积越大，所需的锁模力越大，设备也越大。所以，应尽量减小制件在合模分型面上的。

7、进胶.浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型。般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。.冷料穴的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常。

8、寿命来选定，磨损值随产量的增加而增大此外，还应考虑塑料对钢材的磨损情况同时还应考虑模具材料的耐模性及热处理情况，型腔表面是否镀铬氮化等。有资料介绍，中小型模具的最大磨损量可取塑件总误差的常取，而对于大的模具则应取以下。但实际上对于聚烯烃如像尼龙等塑料来说对模具的磨损是很小的，对小型塑件来说，成型零件磨损量对塑件的总误差有定的影响，而对于大的塑件来说影响很小。在以上理论基础上，下面按平均收缩率来计算成型尺寸根据所给数据的收缩率为.，考虑到实际的模具制造条件和工件的实际要求，成型零件是公差等级取级。制件尺寸转换轴类尺寸基轴制，公差上限为零，公差等于下偏差外壳外径尺寸.外壳外径尺寸.外壳高度尺寸.外壳高。

9、塑料熔体温度。位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴般开设在主流道对面的动模板上也即塑料流动的转向处，其标称直径与主流道大端直径相同或略大些，深度约为直径的.倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。实际上只要将分流道顺向延长段距离就行了。选用底部带有推杆的的冷料井，倒锥孔冷料井的底部由根推杆组成，推杆装于推杆固定板上，因此。

10、流道与注射机喷嘴在同轴心线上，熔体在主流道中并不改变流动方向。主流道的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，设计时必须使熔体的热量损失和压力损失最小。.由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套影响表述如下制造误差•其中，被加工零件的尺寸，可被视为被加工模具零件的成型尺寸成型零件的制造公差值公差单位精度系数，对模具制造最常用的精度等级。成型收缩率波动影响其中，塑件成型收缩率模具成型尺寸塑件对应尺寸。型腔磨损对尺寸的影响为简便计算，凡与脱模方向垂直的面不考虑磨损量，与脱模方向平行的面才考虑磨损。考虑磨损主要从模具的使用。

11、度尺寸.外壳型腔径向尺寸外壳型腔高度尺寸.三星,手机充电器,外壳,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸设计过程此毕业设计工件名称为充电器外壳件，材料为，收缩率为。产品技术要求和工艺分析.产品技术要求产品设计图.产品图产品技术要求塑料零件的材料为，其工件要求无气泡残缺，表面有较高的光洁度，无杂质，性能可靠。.塑件的工艺分析尺寸和精度尺寸塑件尺寸的大小受到塑料材料流动性好坏的制约，塑件尺寸越大，要求材料的流动性越好，流动性差的材料在模具型腔未充满前就已经固化或熔接不牢，导致制品缺陷和强度下降。尺寸精度影响塑件制品尺寸精度的因素是比较复杂的，如模具各部分的制造精度，塑料收缩率，成型工艺及模具加工表面质量等等。

12、投影面积。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面的位置如下图所示蓝色与黄色中间即为分型面.导柱导套的设计导柱与导套的配合形式有多种带头导柱与模板导向孔直接配合带头导柱与带头导套配合带头导柱与直接导套配合有肩导柱与直导套配合有肩导柱与带头导套配合导柱与导套分别固定在两块模板中配合。本设计采用的如下图所示.浇注系统的设计浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔入口为止的那段流道普通模具的浇注系统由主流道分流道浇口冷料井几部分组成。主流道设计。

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