1、时取.精加工和连续切削时取.如果夹紧力的方向和切削力方向相反，为了保证夹紧值可取.。计算切削力的指数公式其中查表得带入计算得实际切削力为.五定位误差分析定位盘的直径与孔配合间隙误差分析间隙误差计算定位盘加工直径尺寸为，则其与孔的配合为。内孔经查表得，公。

2、状齿轮，孔是其设计基准亦是装配基准和测量基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选孔及端面作为精基准。由于本齿轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应选进行加工，因此应选外圆及端面为粗基准。外圆表面不。

3、夹紧力的大小还与工艺系统的刚度加紧机构的传递效率等因素有关。采用估算法确实夹紧力的大小，根据工件所受切削力夹紧力摩擦力等作用的情况，实际夹紧力等于计算出的切削力乘以安会系数安全系数的选择应根据切削的具体情况和所用夹紧机构的特点来选取，般粗加工或继续力切。

4、工序Ⅷ切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为铣槽，所选刀具为高速钢三面刃铣刀。机床选用型卧式车床。共铣个槽。确定切削速度和工作台每分钟进给量查表得公式查表得.根据铣床工作台进给量表，选择.,基本时间，根据表式.四夹具设计定位基准的选择本零件是带孔的盘。

5、用点位置和方向确定以后，还需要合理地确定夹紧力的大小，夹紧力不足便会使工件在切削过程中产生位移并容易引起振动，夹紧力过大又会造成工件或夹具不应有的变型或表面损伤，因此，应对所需的夹行计算。理论上，夹紧力的大小应与作用在工紧力进件上的其他力相平衡实际上，。

6、值为.。定们盘经查表得，公差值为.。它们的最大间隙为.。最小间隙为其间隙范围为。间隙是孔的尺寸减去相配合轴的尺寸之差为正，所以为间隙配合误差分析该工件的定位基准圆心将由于配合状态的不同可能在最大范围内变动，如图所示为.是工件圆心的变动范围而形成了定位误。

7、整有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准。二夹具的定位方案以端面及孔为定位基准，采用平面在定位盘的短圆柱面及台阶面上定位。中间圆柱用夹紧工作，圆柱于台阶面上方沿夹具开孔用于固定工件孔与轴方向偏差。其中台阶平面限制个自由度，短圆柱台限制个自由度。三夹。

8、定的。计算两者的间隙配合的间隙误差为了它们的角度更准，在能加工与配个的情况下它们的间隙应尽量的小，由表查得定位销的尺寸为比较适合，为,公差为.，所以它们的配合最大间隙为.，最小间隙为.，间隙范围为角度计算它们的偏移的最大角度为.经查表夹具上角公差取.是。

9、紧机构的选择与设计夹紧机构有斜楔行夹紧机构螺旋夹紧机构偏心夹紧机构铰链夹紧机构联动夹紧机构等。该孔加工为钻孔加工，钻孔的冲击力较大，震动较大，所以不适合偏心夹紧机构斜楔行夹紧机构。联动夹紧机构的结构比较复杂，这里选择螺旋夹紧机构。四夹紧力的计算夹紧力的。

10、隙范围尺寸误差计算基不.。定.在铣床上加工，其平均经济精度为级，查表得.。定位销与工件角度误差分析角度与间隙分析在工件与夹具间套上根定位销，此时工件只沿定位销直线串动，串动为.，或在销与工件孔的间隙变动，而其它变得范围很小，大小主定位销与工件配合间隙来。

11、位误差的部分。铣床平均加工经济精度级，查表得.所以角度的定位误差为定.定减少误差的方法这些误差影响工件加工的精度，我们应该尽量减少这些误差。若不能满足加工精度要求时，可采用下述方法解决减小销子与孔的配合间隙，销子直径选或.采用活动锥形定位销，使孔与销无。

12、差。其理想定位及准备为点，则它们的间隙为.，由于安装工件后，在工件套上压力板，并锁上螺母，这样把工件装在夹具上的倾斜度减的很小，几乎为。所以不需要考虑工件的倾斜度误差。定位误差是由于工件定位不准或定位盘与工件配合有间隙。间隙越大误差值则越大误差计算对于。

参考资料：

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